Экструдер для перемешивания нейлоновых стеклянных волокон производительностью 300 кг/ч

Наш клиент - производитель, специализирующийся на высокопроизводительных инженерных пластмассах.Компания стремилась улучшить свои производственные возможности для композитных материалов на основе нейлона, усиленных стекловолокном, стремясь к постоянной производительности 300 кг/ч.

Цели проекта

1. Повышение эффективности производства: достичь стабильной производительности 300 кг/ч для удовлетворения растущего спроса на нейлоновые гранулы, усиленные стекловолокном.
2. Улучшить свойства материала: Обеспечить равномерную дисперсию стеклянных волокон для оптимизации механических свойств композитного материала.
3. Оптимизируйте потребление энергии: внедрение энергоэффективных технологий для снижения эксплуатационных затрат.

Проблемы

• Равномерное рассеивание волокон: достижение последовательной дисперсии стеклянных волокон внутри нейлоновой матрицы для повышения прочности и долговечности материала.
• Износ оборудования: Стеклянные волокна являются абразивными и могут привести к увеличению износа оборудования, что требует надежных машин.
• Расходы на энергию: высокое потребление энергии из-за требований обработки материалов, усиленных стекловолокном.

Решение

Выбор оборудования

Этот инженерный пластик выбрал наш завод H-TSE65BЭкструдер с двумя винтами с совместным вращениемза его передовые возможности смешивания и прочность в обращении с абразивными материалами, такими как стекловолокно.

• Ключевые особенности экструдера с двумя винтами:
  • Эффективное смешивание: Коротационные винты обеспечивают отличное смешивание и комбинирование, обеспечивая равномерное распределение волокон.
  • Составные части, устойчивые к износу: Специально разработанные бочки и винты с износостойкими покрытиями продлевают срок службы оборудования.
  • Высокий крутящий момент: способен обрабатывать материалы с высокой вязкостью, идеально подходит для стекловолокно-укрепленных композитов.

Улучшение производственной линии

• Автоматизированная система управления: Внедрена система управления на основе ПЛК для точного контроля параметров обработки, сокращения вмешательства оператора и повышения последовательности.
• Энергоэффективность: Использованы переменные частотные приводы и оптимизированные зоны отопления для снижения потребления энергии.
• Мониторинг в режиме реального времени: Установлены датчики и системы мониторинга для отслеживания показателей производства и состояния оборудования, что позволяет осуществлять предсказуемое техническое обслуживание и минимизировать время простоя.