Chine Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. cas d'entreprises

RésuméUn fournisseur mondial de pièces automobiles a réussi à améliorer les propriétés mécaniques et la stabilité dimensionnelle de ses pièces en mélangeant du nylon (PA66) avec des fibres de verre à l'aide d'une extrudeuse à double vis.Cette affaire met en lumière le processus, défis et avantages de la production de nylon renforcé de verre. RésuméLe client, un fournisseur de niveau 1 pour l'industrie automobile, cherchait un matériau de haute résistance pour les pièces sous le capot qui pourrait résister à des températures élevées, des contraintes mécaniques,et corrosion chimiqueLe nylon non rempli manquait de la rigidité requise, tandis que les prémélanges étaient coûteux et manquent de souplesse pour les ajustements spécifiques au produit. SolutionLa société a investi dans une extrudeuse à double vis à couple élevé avec une configuration de vis personnalisée optimisée pour la dispersion des fibres et l'uniformité de fusion chez Henglan Machinery Technology Co., Ltd.(la Compagnie) à NanjingLa résine de base Nylon 66 est introduite dans la trémie principale, tandis que les fibres de verre hachées (30% en poids) sont introduites depuis le port d'alimentation latérale en aval pour éviter la rupture des fibres. L'extrudeuse est équipée d'un système de dégazage sous vide pour éliminer l'humidité et les éléments volatils, assurant une fusion stable et de haute qualité.La température de traitement a été strictement contrôlée dans la fourchette 270-290°C. Les défis Fracture des fibres: réduire au minimum le raccourcissement de la longueur de la fibre de verre lors du composé est essentiel pour maintenir la résistance mécanique. Sensibilité à l'humidité: le nylon est extrêmement hygroscopique. Dispersion homogène: la distribution uniforme des fibres sans agglomération est essentielle pour les propriétés mécaniques et la qualité de la surface. Résultats Propriétés mécaniques: les composites PA66 + 30% GF ont une résistance à la traction supérieure à 150 MPa et une excellente stabilité dimensionnelle. Efficacité de la production: le composé interne réduit les coûts des matières premières de 20% par rapport à l'achat de matériaux précomposés. Flexibilité de personnalisation: Les fabricants peuvent désormais affiner la teneur en fibres de verre, les additifs (tels que les retardateurs de flamme ou les modificateurs d'impact) et la couleur en fonction des spécifications du client. ConclusionsCe projet démontre la valeur de la composition interne de nylon + fibre de verre à l'aide d'une extrudeuse à double vis.et obtenir une plus grande souplesse dans le développement de produits.    

RésuméUn des principaux fabricants de bouteilles en PET en Asie du Sud-Est a réussi à moderniser sa ligne de production en intégrant la technologie de coloration masterbatch,améliorer la qualité des produits et obtenir une plus grande cohérence des couleursCette étude de cas examine le processus de mise en œuvre, les défis rencontrés et les avantages tirés de cette avancée technologique. RésuméLa société est spécialisée dans la production de bouteilles en PET pour l'industrie des boissons, fournissant aux grandes marques de la région.le fabricant a cherché à améliorer ses méthodes de coloration traditionnelles, ce qui entraîne souvent une incohérence de couleur et des taux de gaspillage élevés. Mise en œuvre de la solutionAprès avoir évalué diverses options, l'entreprise a opté pour la coloration masterbatch lors du processus d'extrusion.La résine PET a été mélangée avec le masterbatch de couleur directement lors du traitement de la fusionCette méthode assurait une dispersion uniforme des pigments, ce qui aboutissait à une couleur uniforme dans tout le matériau. L'extrudeuse à double vis a une grande capacité de cisaillement et de mélange, ce qui a été crucial pour atteindre cette uniformité.minimiser les déchets de matériaux et réduire les coûts de production. Défis et solutionsL'un des défis initiaux était d'optimiser le rapport de masterbatch pour différentes intensités de couleur.le mélange idéal a été établi, assurant des couleurs vives sans affecter les propriétés mécaniques du PET. En outre, une formation du personnel a été organisée pour familiariser l'équipe de production avec le nouveau processus, améliorer l'efficacité et réduire les erreurs lors des changements de couleur. Résultats et bienfaits Amélioration de la cohérence des couleurs:La coloration par masterbatch a considérablement amélioré l'uniformité des couleurs dans toutes les bouteilles en PET. Réduction des déchetsLe contrôle précis de la dispersion des pigments a permis de minimiser le gaspillage de matériaux, réduisant les coûts de 12%. Amélioration de l'efficacité de la productionDes changements de couleur plus rapides et une réduction des temps d'arrêt ont amélioré la productivité globale. La durabilité:Le processus a également soutenu les objectifs de durabilité de l'entreprise en réduisant les déchets de pigments. ConclusionL'intégration de la teinture masterbatch à l'extrusion à double vis s'est avérée révolutionnaire pour le fabricant.Elle a non seulement amélioré la qualité des bouteilles en PET, mais a également contribué à des économies de coûts et à la durabilité environnementaleCette étude de cas démontre la valeur des améliorations technologiques dans la fabrication moderne de plastiques.  

Les antécédents des clientsUn important fabricant de pièces automobiles exigeait la production de supports de tableau de bord résistants à la chaleur et à haute résistance.Les lignes de production existantes étaient confrontées à une consommation d'énergie élevée (28% du coût de l'électricité) et à des problèmes de dispersion des matériaux (89% de rendement). Des solutions innovantes1 ️ ️Traitement spécialisé des alliages: Extrudeuse à double vis personnalisée 38:1 L/D à deux étages avec régulation de température à ±1°C permettant un mélange stable d'alliage ABS/PC (ratio 60:40), obtenant une déviation de l'indice de débit de fusion < 0,5 g/10 min.2️ ️Système dynamique d'économie d'énergie: le chauffage par induction électromagnétique intégré + couche d'isolation nano réduit la consommation d'énergie de 42% (0,35 kW/kg → 0,2 kW/kg).3 ️ ️Système de commande intelligent: algorithme de liaison pression-viscosité vitesse de vis automatiquement réglée (précision ± 0,2 tr/min), améliorant le taux de rétention de la fibre de verre (contenu de 30%) à 92%. Résultats✔ réduction de 37% du coût de l'énergie par unité✔ La production quotidienne est passée de 5,2 T à 7,8 T✔ La résistance à l'impact du produit a atteint 85 KJ/m2 (norme industrielle: 70 KJ/m2)Commentaire du client:"Augmentation de 26% de l'efficacité de la ligne, ROI réalisé en 6 mois". Les principales innovations La conception en deux étapes de l'alimentation forcée élimine la délamination des alliagesLa détection de la pression de fusion distribuée permet une visualisation en temps réel du mélange¢ Géométrie de vis brevetée (ZL2022XXXXXX.X) prolongée de 3,8 fois la durée de vie de la vis Applications étenduesRépliqué avec succès dans la lumière PMMA

Un fabricant de pièces automobiles doit produire des tuyaux de carburant en nylon (PA6) avec une résistance à haute température et une grande stabilité dimensionnelle,exigeant que l'erreur d'épaisseur de paroi du produit fini extrudé soit ≤0.1 mm et la résistance à la température à long terme à ≥ 130°C. Avec la tendance des voitures légères, la demande d'application de matériaux PA6 dans les systèmes de carburant a fortement augmenté,mais les extrudeuses traditionnelles ont des problèmes tels que de grandes fluctuations de température et une plastification inégale. Résolution:Utilisez notre extrudeuse à double vis TSE-95B, configurée avec:1Système de contrôle de la température par zonemodule de régulation indépendant de la température en 8 étapes, réglage en temps réel de la température de chaque section de la vis (précision ± 1°C),résoudre le problème de la dégradation thermique lors du traitement à haute température du PA6, et améliorer de 30% la stabilité de l'indice de débit de fusion des matériaux (IFM).2. vis de barrière à double canalLa section de mélange et la section d'échappement spécialement conçues améliorent la dispersion du PA6 et du renforcement en fibres de verre (lorsque la teneur en fibres de verre est de 30%, l'uniformité de dispersion est > 95%),et la résistance à la traction du produit fini atteint 180 MPa.3Module d'optimisation de la consommation d'énergieSystème de servo-entraînement intégré, économie d'énergie de 22% par rapport aux extrudeuses traditionnelles, coût de l'électricité réduit de 15 yuans/heure pendant la production continue. Résultats du projet:Production à grande échelle réussie de tuyaux de carburant PA6, erreur d'épaisseur de paroi contrôlée à ±0,08 mm, résistance à la température jusqu'à 135 °C (norme ASTM D638);L'efficacité de la chaîne de production du client a augmenté de 40%, la capacité de production annuelle a dépassé 2 millions de mètres;Le boîtier a été certifié fournisseur de niveau 1 dans l'industrie automobile et a été produit en série avec des véhicules à énergie nouvelle.

50B ligne de production de granulation par extrusion à double vis pour le projet de PP + carbonate de calcium a été acceptée avec succès [KunShan, Chine, 20250319] La ligne de production de pelletizing par extrusion à double vis 50B a passé avec succès son test d'acceptation pour le projet PP + carbonate de calcium,marquant une étape importante dans la technologie de traitement avancé des polymères. Le projet, conçu pour améliorer les performances et le rapport coût-efficacité des composites en polypropylène (PP) par l'ajout de carbonate de calcium, a fait l'objet de tests rigoureux pour assurer sa stabilité,l'efficacitéAvec l'adoption de la technologie d'extrusion à double vis de pointe, la ligne de production a démontré des capacités de dispersion exceptionnelles,amélioration des propriétés mécaniques, et une meilleure efficacité de traitement. Des experts de l'industrie et des équipes techniques ont mené des évaluations approfondies du processus de production, en se concentrant sur des paramètres clés tels que l'homogénéité des matériaux, l'efficacité énergétique et la cohérence de la production.Les résultats ont confirmé que la ligne de pelletizing par extrusion à double vis 50B satisfait et dépasse les normes de l'industrie, renforçant sa fiabilité dans les applications industrielles à grande échelle. Un porte-parole de l'équipe du projet a exprimé son enthousiasme quant à l'acceptation réussie, déclarant: "Cette réalisation souligne notre engagement en faveur de l'innovation et de la qualité dans le composé polymère.La formulation optimisée et la technologie de pointe assurent des performances et une durabilité supérieures.?? La mise en service réussie de cette chaîne de production devrait conduire à d'autres progrès dans le domaine des plastiques modifiés, répondant à un large éventail d'applications dans des secteurs tels que l'automobile, la construction et la fabrication.emballageÀ l'avenir, l'équipe du projet vise à explorer des formulations de matériaux supplémentaires pour élargir la polyvalence et la fonctionnalité des composites en PP. Cette étape importante souligne l'évolution continue de la fabrication de polymères, établissant de nouvelles normes d'efficacité, de qualité et de durabilité environnementale dans l'industrie.

Contextes du projet Un fabricant international de plastiques d'ingénierie avait besoin de produire desPA (nylon)etPC (polycarbonate)Les extrudeuses traditionnelles à vis unique ont rencontré des problèmes tels que des mélanges inégalés et une faible capacité de production,ne répondant pas aux exigences du client en matière de qualité et d'efficacitéPour y remédier, nous avons recommandé uneextrudeuse à double vis à haut rendementet a fourni une solution sur mesure. Description du matériau PA (nylon): Connu pour sa résistance élevée, sa résistance à l'usure et à la chaleur, largement utilisé dans les pièces automobiles, les engrenages et les roulements. PC (polycarbonate): Caractéristiques de haute transparence et résistance aux chocs, couramment utilisées dans les boîtiers électroniques, les lentilles optiques et les dispositifs médicaux. Les innovations technologiques Technologie de mélange efficaceL'extrudeuse à double vis adopte unconception en rotationEn optimisant la structure de la vis, le procédé permet d'éliminer les problèmes de mélange inégal des extrudeuses à vis unique traditionnelles.la dispersion et la compatibilité des matériaux PA et PC sont nettement améliorées, ce qui se traduit par une qualité du produit plus stable. Conception modulaireL'équipement est doté d'unconception modulaire de vis et de canon, permettant un ajustement rapide des paramètres de procédé en fonction des caractéristiques des différents matériaux (par exemple, viscosité, point de fusion), répondant aux divers besoins de production de PA et de PC. Système de contrôle de température intelligentÉquipé d'unsystème de contrôle de température de haute précision, il surveille et ajuste la température de chaque zone de chauffage en temps réel, assurant ainsi que les matériaux PA et PC sont extrudés à des températures optimales pour éviter la dégradation ou la perte de performance. Efficacité énergétiqueEn optimisant le système d'entraînement et les méthodes de chauffage, l'équipement réduit la consommation d'énergie de15%tout en minimisant la production de déchets, en respectant les normes de production respectueuses de l'environnement. Capacité de production élevéeLeconception à grande vitesseetcouple de sortie élevéde l'extrudeuse à double vis augmenter l'efficacité de production des matériaux PA et PC de30%, répondant aux demandes de production à grande échelle du client. Résultats du projet Qualité du produit: les propriétés mécaniques et l'apparence des matériaux PA et PC répondent aux normes internationales, ce qui améliore considérablement la satisfaction des clients. Efficacité de la production: capacité augmentée de30%, les cycles de livraison ont été raccourcis et la compétitivité du client sur le marché améliorée. Économies d'énergie: consommation d'énergie réduite de15%, les coûts de production ont diminué et la rentabilité des clients s'est améliorée. Commentaires des clients L'extrudeuse à double vis a non seulement résolu nos défis techniques de production, mais elle nous a également aidés à atteindre des objectifs de production efficaces et économes en énergie.La stabilité et la flexibilité de l'équipement nous ont donné un avantage concurrentiel sur le marché.?? Conclusion Avec sesmélange efficace, conception modulaire et contrôle intelligent de la températureDans le domaine de l'ingénierie des matières plastiques, l'extrudeuse à double vis a démontré des performances exceptionnelles.il permet une production de haute qualité et de haute efficacité, créant une plus grande valeur pour les clients. Cette étude de cas met en évidence les avantages de l'extrudeuse à double vis grâceDes descriptions de matériauxetles innovations technologiques, ce qui le rend approprié pour la promotion sur des plateformes comme TradeKey afin d'attirer des clients potentiels.

Une société mexicaine de fabrication de plastique souhaitait élargir sa gamme de produits, notamment dans le domaine des polyuréthanes thermoplastiques (TPU),qui sont utilisés dans un large éventail d'industries telles que l'automobilePour améliorer l'efficacité de la production et la qualité des produits, les fabricants de chaussures et de produits électroniques ont mis au point des produits de qualité supérieure, en raison de leur excellente élasticité, résistance à l'abrasion et transparence.la société a décidé d'investir dans une ligne d'extrusion à double vis en TPU coulé avec granulation sous-marine. Solution: la ligne sélectionnée est équipée d'une extrudeuse à double vis de haute performance dotée de puissantes capacités de mélange et de plastification,Capables de manipuler efficacement des matériaux en TPU de différentes viscosités et compositionsLa ligne comprenait également des équipements de pelletizing sous-marins, qui utilisent un courant d'eau pour refroidir et couper rapidement la fonte de TPU, assurant ainsi une forme uniforme des granulés et une surface lisse. Procédure de mise en œuvre: Installation et mise en service de l'équipement: la ligne de production a été installée et mise en service avec succès dans l'usine de l'entreprise.système de refroidissement et pelletizer pour assurer que tous les composants fonctionnent en harmonie.Optimisation des paramètres du procédé: en fonction des caractéristiques du TPU, les techniciens ont ajusté la température d'extrusion,vitesse de vis et débit d'eau pour assurer des conditions de traitement optimales et une production efficace.Essais de production: plusieurs cycles de production expérimentale ont été réalisés pour recueillir des données pour analyser la qualité des granulés et l'efficacité de la production.les paramètres optimaux du processus ont été finalisés.Résultats: Amélioration de la qualité du produit: le procédé de granulation sous-marine a considérablement amélioré l'uniformité et la douceur des granulés de TPU,et les commentaires des clients indiquent que la qualité des granulés répond aux besoins du marché haut de gamme.Augmentation de l'efficacité de la production: la chaîne de production a atteint une production élevée stable, augmentant la production quotidienne de 30% et réduisant efficacement les coûts de production.Amélioration de la compétitivité sur le marché: en fournissant des granulés de TPU de haute qualité, l'entreprise a réussi à ouvrir de nouveaux clients et à augmenter sa part de marché dans l'industrie.Résumé: En introduisant une ligne d'extrusion à double vis en TPU coulé et un procédé de pelletization sous-marine, l'entreprise a non seulement amélioré la qualité de ses produits et l'efficacité de sa production,Elle a également renforcé sa compétitivité sur un marché hautement concurrentiel.Cette réussite démontre l'importance des équipements et des procédés modernes dans l'industrie de la fabrication des plastiques.

Un fabricant de matières plastiques s'est engagé à améliorer son efficacité de transformation et la qualité de ses produits dans la production de matières plastiques d'ingénierie et de polymères à haute performance.Parce que ses extrudeuses à deux et trois vis existantes présentaient des problèmes de mélange inégalEn raison de la faible capacité de production et de la consommation d'énergie élevée lors du traitement des matériaux à haute viscosité, l'entreprise a décidé d'explorer des solutions pour optimiser ses éléments de vis.   Le défi: Mélange irrégulier: en raison de la mauvaise configuration des éléments de vis existants, le matériau n'a pas été suffisamment dispersé, ce qui a entraîné une qualité du produit final incohérente.Consommation d'énergie élevée et faible rendement: la consommation d'énergie élevée et le faible débit de la conception actuelle des vis ont augmenté les coûts de production.Résistance insuffisante à l'usure: les éléments de vis s'usent rapidement lors de la manipulation de matériaux très abrasifs, ce qui entraîne des remplacements fréquents et des coûts d'entretien élevés. Résolution:Le fabricant a travaillé avec notre société pour redessiner et optimiser le portefeuille de vis de l'extrudeuse. Élément de transport à haut rendement: augmente les taux de transfert des matériaux et réduit la stagnation et le reflux.Éléments de mélange spéciaux: plusieurs éléments de mélange ont été ajoutés à la vis pour améliorer la dispersion et le mélange du matériau afin d'assurer l'uniformité.Matériaux résistants à l'usure: éléments de vis fabriqués à partir de matériaux hautement résistants à l'usure et à la corrosion pour prolonger la durée de vie et réduire la fréquence de remplacement. Résultats: Amélioration de la qualité: la nouvelle configuration de vis améliore considérablement l'homogénéité et la dispersion du matériau, ce qui se traduit par une qualité plus constante du produit final.Amélioration de l'efficacité énergétique: grâce à l'optimisation du mélange de composants, la consommation d'énergie de l'extrudeuse a été réduite d'environ 20% et la productivité a augmenté de 30%.Réduction des coûts: des matériaux plus résistants à l'usure et une conception optimisée réduisent le remplacement des éléments et les temps d'arrêt, ce qui réduit les coûts de maintenance et de remplacement. En utilisant des éléments de vis optimisés, le fabricant a non seulement résolu ses problèmes de production existants, mais a également considérablement amélioré les performances et la productivité globale de ses équipements,ce qui lui vaudra plus de confiance de la part des clients et une plus grande part de marché sur le marché des matières plastiques hautes performances.

Le client est une entreprise spécialisée dans la production de masterbatches de PET (polyéthylène téréphtalate) de haute qualité.et préformes pour fournir une couleur cohérente et des performances améliorées pour le produit finalAvec la demande croissante de produits de haute qualité et respectueux de l'environnement sur le marché, les clients ont décidé d'améliorer leur processus de production de masterbatch PET pour augmenter la production,optimiser la qualité des produits, et réduire la consommation d'énergie.   Objectifs du projet Améliorer la capacité de production: en optimisant les équipements et les processus, augmenter la production de masterbatch de PET pour répondre à la demande croissante du marché. Améliorer la qualité des produits: assurer l'uniformité des couleurs et la dispersion du masterbatch de couleur pour améliorer l'apparence et les performances des produits en aval. Améliorer l'efficacité énergétique: en appliquant des technologies d'économie d'énergie, réduire la consommation d'énergie dans le processus de production et les coûts d'exploitation. Le défi Dispersibilité du pigment: dans la production de masterbatch de PET, l'uniformité de la dispersion du pigment est cruciale, car une dispersion inégale peut entraîner une couleur incohérente dans le produit final. Traitement des matériaux sensibles à la chaleur: le PET est sensible aux changements de température et nécessite un contrôle précis de la température pendant la production afin d'éviter la dégradation du matériau ou d'affecter la qualité de la couleur. Problème de consommation d'énergie élevée: le processus de production du masterbatch de couleur comprend la fusion et le mélange à haute température,qui consomme généralement beaucoup d'énergie et nécessite une optimisation pour améliorer l'efficacité de l'utilisation de l'énergie. Solution L'industrie a choisi une extrudeuse à double vis efficace connue pour ses excellentes capacités de mélange et de dispersion, qui peut répondre aux besoins de production de masterbatch PET de haute qualité. Principales caractéristiques de l'extrudeuse à double vis Système de mélange efficace: grâce à une structure à vis spécialement conçue, le pigment est uniformément dispersé dans le substrat PET, assurant ainsi la cohérence de couleur du masterbatch. Système de contrôle de température précis: utilisation d'une technologie de contrôle de température en plusieurs étapes pour contrôler avec précision la température de chaque étape de traitement,prévenir la dégradation des matériaux et l'instabilité de la couleur. Conception d'économie d'énergie: équipée d'un système de récupération d'énergie et d'un système de chauffage optimisé, réduisant considérablement la consommation d'énergie. Optimisation des processus Processus de pré-mélange: mise en place d'une technologie avancée de pré-mélange des pigments afin d'assurer un mélange préliminaire uniforme des pigments et des matières premières en PET avant leur entrée dans l'extrudeuse,amélioration de la consistance des couleurs du produit final.Système de contrôle automatisé: un système de contrôle automatisé de la production a été installé pour surveiller et ajuster en temps réel les principaux paramètres du processus, tels que la température, la pression et la vitesse de vis.pour assurer la qualité constante de chaque lot de produits.Mise à niveau du système de refroidissement et de granulation: l'équipement de refroidissement et de granulation a été mis à niveau pour assurer une vitesse de refroidissement uniforme du masterbatch de couleur,éviter les déformations de particules ou les fluctuations de qualité causées par un refroidissement inégal.   résultat Amélioration de la capacité de production: grâce à l'optimisation des équipements et des processus, la production de masterbatch de PET a augmenté de 35%, répondant ainsi avec succès à la demande croissante du marché. Amélioration de la qualité du produit: l'uniformité des couleurs et la dispersion du masterbatch ont été considérablement améliorées,amélioration de la qualité des produits pour les clients en aval et feedback plus positif du marché. Réduction des coûts énergétiques: la ligne de production optimisée a permis de réduire la consommation d'énergie de 20%, ce qui permet aux clients d'économiser environ 100 000 $ en coûts énergétiques par an. Production durable:En améliorant les processus et les équipements de production, les clients améliorent non seulement la qualité des produits et l'efficacité de la production, mais réduisent également les émissions de carbone,aider l'entreprise à atteindre ses objectifs environnementaux.La mise en œuvre réussie de ce projet a encore renforcé la compétitivité du client sur le marché des masterbatches en PET,et a également apporté des contributions significatives au développement durable de l'entreprise et au contrôle des coûts.

Notre client est un fabricant spécialisé dans les plastiques d'ingénierie haute performance.L'entreprise a cherché à améliorer ses capacités de production de matériaux composites à base de nylon renforcés de fibres de verre, visant une puissance constante de 300 kg/h.   Objectifs du projet Augmenter l'efficacité de la production: atteindre une production stable de 300 kg/h pour répondre à la demande croissante de granulés de nylon renforcés de fibres de verre. Améliorer les propriétés matérielles: assurer une dispersion uniforme des fibres de verre afin d'optimiser les propriétés mécaniques du matériau composite. Optimiser la consommation d'énergie: Mettre en œuvre des technologies écoénergétiques pour réduire les coûts d'exploitation. Les défis Dispersion uniforme des fibres: réalisation d'une dispersion constante des fibres de verre dans la matrice de nylon afin d'améliorer la résistance et la durabilité du matériau. L'usure de l'équipement: Les fibres de verre sont abrasives et peuvent entraîner une usure accrue des équipements, ce qui nécessite des machines robustes. Coûts de l'énergie: Consommation d'énergie élevée due aux exigences de traitement des matériaux renforcés de fibres de verre. Solution Sélection de l'équipement Cette ingénierie plastique a choisi notre usine H-TSE65BExtrudeuse à double vis co-rotativepour ses capacités de mélange avancées et sa robustesse dans la manipulation de matériaux abrasifs comme la fibre de verre. Principales caractéristiques de l'extrudeuse à double vis: Mélangeur efficace: Les vis à co-rotation assurent un excellent mélange et un composé, assurant une distribution uniforme des fibres. Composants résistants à l'usure: Des barils et des vis spécialement conçus avec des revêtements résistants à l'usure prolongent la durée de vie de l'équipement. Le couple est élevé: Capable de traiter des matériaux à haute viscosité, idéal pour les composites renforcés de fibres de verre. Amélioration de la ligne de production Système de contrôle automatisé: Mise en œuvre d'un système de contrôle basé sur le PLC pour un contrôle précis des paramètres de traitement, réduisant l'intervention de l'opérateur et améliorant la cohérence. Efficacité énergétique: Utilisation d'entraînements à fréquence variable et de zones de chauffage optimisées pour réduire la consommation d'énergie. Surveillance en temps réel: Installation de capteurs et de systèmes de surveillance pour suivre les mesures de production et l'état des équipements, permettant une maintenance prédictive et une réduction des temps d'arrêt.