China Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. Unternehmensfälle

Diese Produktionslinie wird nach Vietnam geschickt, die Leistung des Hauptmotors beträgt 132 Kilowatt, hohe Effizienz und Energieeinsparung, hohe Leistung, der Kunde spezifizierte die Formel, zusätzlich,Wir helfen ihm auch, die Glasfaser zu kaufen.Vertrauen Sie uns sehr. Ziele Verbesserung der ProduktionseffizienzErhöhen Sie die Ausgangsraten und verkürzen Sie die Zykluszeiten. Verbesserung der Produktqualität:Erzielung einer gleichmäßigen Pelletgröße und gleichmäßiger Dispersion der Glasfaser. Flexibilität:Es ist möglich, schnell zwischen verschiedenen Formulierungen zu wechseln. Ausrüstungsübersicht Typ 75 Zweischraub-Extruder Schraubendurchmesser:71.5 mm L/D-Verhältnis:44:1 (Länge bis zum Durchmesser) Motorleistung:132 kW Maximal Schraubgeschwindigkeit:600 Umdrehungen pro Sekunde Leistungskapazität500 bis 1000 kg/h Wesentliche Merkmale Modularen Schraubkonfiguration:Ermöglicht die Anpassung an die Anforderungen an Material und Prozess. Hohe DrehmomentkapazitätSicherstellung eines effizienten Mischens und Verbundens von Nylon mit Glasfaser. Erweiterte Temperaturkontrolle:Präzise Heizzonen sorgen für optimale Verarbeitungstemperaturen. Prozessbeschreibung Nährstoffe: mit einer Breite von mehr als 20 mm,Durch ein gravimetrisches Fütterungssystem in den Extruder eingespeist, um eine präzise Verhältniskontrolle zu gewährleisten. Zusammensetzung: Zweischraub-Aktion:Sie sorgt für eine gründliche Vermischung und Vermischung von Nylon und Glasfaser und sorgt so für eine gleichmäßige Streuung der Fasern. Homogenisierung der Schmelze: Temperaturmanagement:Die fortschrittliche Temperaturkontrolle des Extruders hält die ideale Schmelztemperatur für Nylon und verhindert damit den Abbau. Pelletierung: Das Pelletierungssystem für Stränge:Die extrudierten Strähnen werden gekühlt und zu gleichförmigen Pellets geschnitten, die für eine weitere Verarbeitung geeignet sind. Ergebnisse Erhöhte Effizienz:Die Produktionsleistung stieg um 30%, was die Betriebskosten senkte. Verbesserte Produktqualität:Die gleichbleibende Größe der Pellets und die überlegene Faserdispersion führten zu verbesserten mechanischen Eigenschaften des Endprodukts. Verkürzte Ausfallzeiten:Der modulare Aufbau des Extruders ermöglichte schnelle Umschaltungen und minimierte die Ausfallzeiten zwischen den Produktionsläufen. Schlussfolgerung Durch die Einführung des Zwitschraub-Extruders Typ 75 konnte der Auftraggeber sein Pelletierungsprozess für Nylon und Glasfaser erheblich verbessern.und fortschrittliche Funktionen unterstützt die Produktion von hochwertigen Verbundwerkstoffe, um den steigenden Bedarf des Marktes für Bauplastik zu decken. Aussichten für die Zukunft Der Erfolg dieses Projekts hat den Weg für weitere Innovationen in der Verbundwerkstoffproduktion geebnet.Der Kunde untersucht weitere Anwendungen und Materialien, um sein Produktangebot mit derselben Extrudertechnologie zu diversifizieren.   Für weitere Informationen über die Prüfmaschine kontaktieren Sie uns!

Unser Kunde ist ein führender Hersteller von flexiblen Verpackungslösungen, spezialisiert auf Polyethylen (PE) -Folien, die für verschiedene Anwendungen wie Lebensmittelverpackungen, industrielle Verpackungen,und KonsumgüterDas Unternehmen wollte seine Produktionskapazitäten verbessern, indem es sein PE-Pelletierungssystem verbesserte, um die gestiegene Nachfrage nach hochwertigen Verpackungsfolien zu unterstützen.   Ziele des ProjektsErhöhung der Produktionskapazität: Erhöhung der Produktion von PE-Pellets, um der steigenden Marktnachfrage gerecht zu werden.Verbesserung der Pelletqualität: Gewährleistung einer gleichbleibenden Pelletgröße und -qualität zur Optimierung der Filmextrusionsverfahren.Reduzierung der Betriebskosten: Einführung energieeffizienter Technologien zur Senkung der Produktionskosten.HerausforderungenUnbeständige Pelletqualität: Die Variabilität der Größe und Qualität der Pellet beeinflusste die Effizienz der nachgelagerten Extrusion.Hoher Energieverbrauch: Die bestehende Pelletierungsanlage war energieintensiv und führte zu hohen Betriebskosten.Begrenzte Produktionskapazität: Die bestehende Anlage konnte die gestiegene Nachfrage nicht effizient bewältigen.Die LösungAusrüstungserneuerungUnser Kunde entschied sich für ein Upgrade auf ein neues Extruder- und Pelletizing-System wegen seiner überlegenen Kühl- und Pellete-Einheitlichkeit. Erhöhte Produktionskapazität: Das neue System erhöhte die Produktionskapazität um 30%, wodurch unser Kunde zusätzlich 8 Tonnen PE-Pellets pro Tag produzieren konnte.Verbesserte Pelletqualität: Die Gleichförmigkeit der Pellets verbesserte sich erheblich, wodurch die Mängel der Endfilmprodukte reduziert und der Ertrag von hochwertigen Filmen erhöht wurde.Kostensenkung: Energieeffiziente Technologien führten zu einer 25%igen Reduzierung der Energiekosten, wodurch das Unternehmen jährlich 150.000 US-Dollar sparte.Verbesserte Flexibilität der Produktpalette: Die Fähigkeit, verschiedene Sorten von PE herzustellen, ermöglichte es dem Unternehmen, sein Produktangebot auszubauen und neue Märkte zu erschließen.

Ein vietnamesisches Herstellerunternehmen, das sich der Entwicklung elastomerischer Materialien widmet, plant, eine Sportprodukte-Linie zur Herstellung von geformten Sohlen für leichte TPE-Schuhe zu gründen.Die Hauptherausforderung des Unternehmens bestand darin, Stabilität und Konsistenz des geformten Materials zu erreichen und gleichzeitig eine hervorragende Widerstandsfähigkeit und Thermoplastizität zu erhalten.   Um dieses Problem zu lösen, wählte das Unternehmen Nanjing Henglunde Machinery Technology Co., Ltd.in China und wählte die zweischraubende Maschine TSE75B mit Wasserringpelletierungssystem für die Anforderungen des KundenDer TSE75B mit seiner ausgezeichneten Schraubengestaltung der rotativen Zwitschraubanlagestellt sicher, dass die verschiedenen Bestandteile des TPE-Materials bei hohen Temperaturen und hohen Drücken gleichmäßig gemischt werden. Die Wasserringpelletierermaschine sorgt ferner dafür, dass die Pellets abgekühlt und genau geformt werden.und verhindert effizient, dass sich die Granulate während des Kühlprozesses verformen oder kleben.   Nach der Verwendung von TSE75B für die Herstellung von TPE-Schaummaterial hat das Unternehmen die Herstellung von hochwertigen Schaumgranulaten mit gleichmäßiger Granulendichte und stabiler Schaumwirkung realisiert.die das Leichtgewicht und die hohe Elastizität der Schuhsohlen gewährleistetIm Vergleich zur herkömmlichen Ausrüstung verbesserte TSE75B die Produktionseffizienz und reduzierte Tinte und Materialverschwendung, wodurch die Gesamtleistung der Produktionslinie erheblich verbessert wurde.   Mit der zweischraubenden Schraubmaschine TSE75B konnte das Unternehmen schließlich erfolgreich Sportschuhsohlen mit ausgezeichnetem Komfort und Langlebigkeit auf den Markt bringen, die auf dem Markt eine breite Beurteilung erhielten.Dieser Fall zeigt nicht nur die technischen Vorteile der Maschine TSE75B, beweist aber auch seine starke Anwendbarkeit auf dem Gebiet der Elastomermaterialien.

Ein bedeutender Automobilzulieferer wollte TPU-Materialien für Innenbauteile für Automobilen entwickeln, die leicht, hoch abrasionsbeständig und schlagfest sind.Vor der Herausforderung, die Effizienz der Materialproduktion zu verbessern und eine gleichbleibende Produktqualität sicherzustellen, führte das Unternehmen eine Lösung ein, die eine Wasserzugschaufel-Phase-Kühlsystem mit einer zweischraubenden Maschine kombiniert.   Die Firma hat unseren zweischraubenden Extruder übernommen, weil unsere zweischraubende Schnellschraubmaschine ein fortschrittliches gemeinsames Schraubendesign aufweist.mit einer Kapazität, TPU-Rohstoffe bei hohen Temperaturen effizient zu mischen und ihre gleichmäßige Weichmachung zu gewährleistenUnmittelbar nach dem Schrauben gelangt das Material in das Kühlsystem mit Wasserplatte, das die Kühlung der TPU-Bänder bis zu einem gehärteten Zustand steuert.Die präzise Steuerung und die hohe Kühlung des Wasserrutschsystems gewährleisten die Stabilität und Glatzheit der Streifen und verhindern effektiv Qualitätsprobleme durch Temperaturschwankungen.   Nach Inbetriebnahme des Projekts lief die Produktionslinie reibungslos, die Produktionsleistung von TPU-Bändern verbesserte sich erheblich,und die Maßgenauigkeit und Konsistenz der Fertigprodukte wurden stark verbessertDas Unternehmen hat am Ende erfolgreich TPU-Automobilteile mit ausgezeichneter Abriebsbeständigkeit, Elastizität und Stoßfestigkeit auf den Markt gebracht.die die strengen Qualitätsstandards der Automobilhersteller erfüllten, während der Produktionszyklus überprüft und die Produktionskosten gesenkt werden.   Die ausgezeichnete Leistung des Kühlsystems mit Wasserzüge und der zweischraubenden Schraubmaschine bei der Herstellung von TPU-Materialien ist vollständig unter Beweis gestellt worden.die dem Unternehmen einen stärkeren Wettbewerb auf dem Markt für Hochleistungs-Elastomermaterialien verschafft hat.

Unser Kunde ist ein Unternehmen, das sich auf nachhaltige Schaumstoffprodukte spezialisiert hat, darunter Expanded Polypropylene (EPP).Sie ist daher ideal für Anwendungen im Automobilbereich geeignet.Um ihre Produktionskapazitäten zu erweitern, hat GreenFoam Solutions ihr Pelletierungsprozess für EPP verbessert.   Ziele des Projekts Erhöhung der Produktionskapazität: Erreichung eines höheren Durchsatzes, um der steigenden Marktnachfrage nach EPP-Pellets gerecht zu werden. Verbesserung der Pelletqualität: Gewährleistung einer gleichbleibenden Größe und Dichte der Pellets zur Verbesserung der nachgelagerten Verarbeitung und der Qualität des Endprodukts. Energieeffizienz verbessern: Verringerung des Energieverbrauchs und der Betriebskosten durch effiziente Ausrüstung und Prozessoptimierung. Herausforderungen Materialhandhabung: EPP ist leichtgewichtig und hat eine geringe Massendichte, was Herausforderungen bei der Handhabung und Zufuhr von Material mit sich bringt. Konsistenz der Pellets: Für eine effiziente Verarbeitung und qualitativ hochwertige Endprodukte ist die Aufrechterhaltung einer einheitlichen Größe und Dichte der Pellets von entscheidender Bedeutung. Energieverbrauch: Die EPP-Produktion kann energieintensiv sein und die Kosteneffizienz beeinträchtigen. Die Lösung Auswahl der Ausrüstung Der Kunde wählte eineHochdrehmoment-Ein-Schraub-ExtruderDiese Wahl basierte auf der Fähigkeit des Geräts, Materialien mit geringer Dichte zu behandeln und eine gleichbleibende Pelletqualität zu liefern. Haupteigenschaften des Einschraubers: Hochdrehmomentantrieb: Bietet die notwendige Leistung für die effiziente Verarbeitung von EPP-Materialien. Fortgeschrittene Schraubentwicklung: Optimiert die Materialbeförderung und -schmelze und sorgt für eine gleichbleibende Extrusion und Pelletierung. Präzise Temperaturkontrolle: Beibehält stabile Verarbeitungsbedingungen, die für die Qualität von EPP entscheidend sind. Erweiterung der Produktionslinie Automatisches Zuführsystem: Es wurde ein gravimetrisches Zuführungssystem eingeführt, um eine gleichbleibende Materialzufuhr zu gewährleisten und manuelle Eingriffe zu reduzieren. Energieeffizienzmaßnahmen: Verwendet werden variable Frequenzantriebe und optimierte Heizzonen zur Minimierung des Energieverbrauchs. Echtzeitüberwachung: Sensoren und Überwachungssysteme verfolgen Prozessparameter und ermöglichen so schnelle Anpassungen und vorausschauende Wartung. Ergebnisse Erhöhte Produktionskapazität: Die Durchsatzleistung stieg um 25%, so dass GreenFoam Solutions der wachsenden Nachfrage gerecht werden konnte. Verbesserte Pelletqualität: Durch eine gleichbleibende Größe und Dichte der Pellets wurde die Leistung der nachgelagerten Verarbeitung verbessert und die Qualität des Endprodukts verbessert. Reduzierte Energiekosten: Energieeffiziente Technologien führten zu einer Reduzierung des Energieverbrauchs um 15%, was dem Unternehmen jährlich etwa 80.000 Dollar einbrachte. Nachhaltige Produktion: Die optimierten Prozesse und Geräte tragen durch die Reduzierung von Abfall und Energieverbrauch zu den Nachhaltigkeitszielen des Unternehmens bei.

Diese Produktionslinie wurde für einen kenianischen Kunden angepasst, der die Ausrüstung für eine kleine, maßgeschneiderte Produktion verwendet hat, um den vielfältigen Bedürfnissen des Kunden gegen UV-Kunststoffprodukte gerecht zu werden.Die Effizienz und Flexibilität der Maschine haben dem Unternehmen geholfen, seinen Produktionszyklus zu verkürzen und die Marktreaktionszeit zu verbessern.   Eine 35-Typ-parallele Pelletierungsanlage mit zwei Schrauben, die mit einem 50L-Hochgeschwindigkeitsmischer ausgestattet ist.Schraubendurchmesser 350,6 mm, Schraub L/D-Verhältnis 44:1, Hilfsteil des Kühlwasserscheiben, die Granulate schneiden, vier Meter Wasserbehälter, ein über dem Wasserbehälter platzierter Trockner, der die Struktur der integrierten Maschine verwendet.Das Stromsteuerungssystem nimmt Delta-Marke AC-Kontakter, Schneider-Marke regenerative elektrische Geräte, Japan importierte RKC Temperaturregelungssystem.   Hauptmerkmale1Spezialisierte SchraubenkonstruktionOptimiertes Design: Die Schraube wurde speziell für UV-resistente Materialien entwickelt, um eine höhere Dispersion zu erreichen.Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit: Das Schraubmaterial besteht aus einer hochleistungsfähigen Legierung, die für den Umgang mit einer Vielzahl von Zusatzstoffen geeignet ist.2. Präzises SteuerungssystemTemperaturregelung: Durch ein präzises Temperaturregelungssystem wird eine stabile Verarbeitung der Materialien gewährleistet.Einstellbare Drehzahl: Flexible Einstellung der Schraubdrehzahl, um den Verarbeitungsbedarf verschiedener Materialien zu erfüllen.3. Produktion in kleinen ChargenHohe Flexibilität: geeignet für kleine Chargen und mehrere Arten, schnelle Umstellung zwischen verschiedenen Formeln.Niedriger Energieverbrauch: geringer Energieverbrauch der Ausrüstung, geringere Kosten für Experimente und Produktion.4. Datenerfassung und -analyseEchtzeitüberwachung: mit Datenerfassungssystem ausgestattet, Echtzeitüberwachung der Produktionsparameter.Intelligente Analyse: Bereitstellung von Produktionsprozessdatenanalyse, Unterstützung bei der Optimierung des Prozesses AnwendungsbereicheDiese Ausrüstung eignet sich für die Forschung und Entwicklung und die Produktion kleiner Chargen einer Vielzahl von UV-Abschnitten. Zu den spezifischen Anwendungen gehören: Kunststoffprodukte: Produkte für den Außenbereich, Fahrzeuge für den Innenraum und andere Produkte, die lange Zeit Sonnenlicht ausgesetzt sein müssen.Beschichtungen und Folien: zur Verbesserung der Wetterbeständigkeit und Verlängerung der Lebensdauer des Produkts.   Für weitere Informationen über die Prüfmaschine kontaktieren Sie uns!  

Als Reaktion auf die wachsende Nachfrage nach hochwertigen Masterbatches auf dem pakistanischen MarktEin führender Kunststoffhersteller - unser Kunde - beschloss, in die Einführung eines experimentellen hochmischenden Masterbatch-Extruders zu investieren., mit dem Ziel, seine FuE-Kapazitäten zu verbessern, seine Produktionsprozesse zu optimieren und den spezifischen Anforderungen des lokalen Marktes gerecht zu werden.   Die Herausforderung:Der Kunde hatte Schwierigkeiten, eine homogene Dispersion der Pigmente und Zusatzstoffe zu erreichen, was zu inkonsistenten Farben und einer geringeren Produktqualität führte.die vorhandene Ausrüstung war nicht flexibel genug, um die für Prüfungen und Experimente erforderlichen kleinen Produktionsläufe zu erfüllen.   Lösung:Die Lösung für diese Herausforderung war die Verwendung eines experimentellen Masterbatch-Extruders mit hoher Mischung, der für präzise Mischungen und die Produktion von kleinen Chargen konzipiert wurde.Mit seiner fortschrittlichen Mischtechnologie und seinem intelligenten Steuerungssystem, der Extruder sorgt für eine gleichmäßige Pigmentverteilung und gleichzeitig eine bessere Kontrolle der Produktionsparameter.   Das Ergebnis: Verbesserte Qualität: Der neue Extruder verbessert die Farbkonsistenz und die Zusatzstoffverteilung erheblich und erzeugt Masterbatchprodukte von höherer Qualität. Erhöhte Flexibilität: Die Möglichkeit, kleine Chargen herzustellen, ermöglichte es dem Hersteller, neue Formulierungen schnell zu testen, wodurch der Produktentwicklungsprozess beschleunigt wurde. Verbesserte Effizienz: Reduzierte Schrottraten und schnellere Zykluszeiten haben zu Kosteneinsparungen und einer optimalen Ressourcennutzung geführt.Mit der Einführung dieses experimentellen Masterbatch-Extruders mit hohem Mischwert verbesserte der Hersteller nicht nur die Produktqualität, sondern gewann auch einen Wettbewerbsvorteil auf dem pakistanischen Markt.Erfolgreiche Markteinführung von Innovation und Exzellenz.      

Der Grundparameter der 20-Typ-Prüfmaschine ist 20 B, Motor 4KW, L / D-Verhältnis 21mm, die Leistung beträgt etwa 5 ~ 15kg / h, die Kunden verwenden es für die Forschung von PC-Neue Material.   Denn die Kombination der Schrauben, die Anordnung der Reihenfolge, sind sorgfältig entworfen. Nur für den perfekten Plastifizierungs- und Verbundwirkung.   Das Hilfsgerät ist ein Wasserzieh- und Pelletierungssystem, das mit einer Länge von etwa 4 Metern sehr gut für den Laborplatz geeignet ist, ohne zu viel Fläche einzunehmen.Beides, um die Genauigkeit des Experiments zu gewährleisten.Für weitere Informationen über die Prüfmaschine kontaktieren Sie uns bitte!

Diese Linie wird von einem kanadischen Kunden für CaCo3- und PP-Spritzgießfiller verwendet. the enterprise utilizes the high efficiency mixing ability of H-TSE35 and the accuracy of loss-in-weight feeding system to successfully control the ratio of filler precisely within the range of technological requirements, und die verstärkende Wirkung des Produkts wurde vom Markt weithin anerkannt.   Grundkonfiguration ist Wannan Motor 18,5KW, kundenspezifische Getriebe, eingebaute Lager NSK Marke, kundenspezifisches Laufmaterial 45 #, kundenspezifische Hochpräzisionsschraube, Schraubdurchmesser 35,6mm,Material 65CrMO42ALADie Produktionskapazität beträgt ca. 60~100 kg/h.   Hauptmerkmale1. Effizientes Design mit zwei SchraubenOptimierte Schraubenkonfiguration: Die Schraube ist speziell für eine bessere Mischung und Schmelze von Materialien ausgelegt.Hochwertiges Legierungsmaterial: Die Schrauben bestehen aus verschleiß- und korrosionsbeständigem Legierungsmaterial, was die Lebensdauer der Ausrüstung verlängert.2. Präzises System zur GewichtsreduktionGenaue Steuerung: Der Gewichtsverlust-Zuführer kann die Zuführmenge der Rohstoffe automatisch nach den vorgegebenen Parametern anpassen, um die Genauigkeit der Formel zu gewährleisten.Hohe Reaktionsfähigkeit: Die dynamische Reaktion des Zuführungssystems ist schnell und passt sich der schnellen Prozessanpassung an.3. Stabiler ProduktionsprozessKonstante Temperaturkontrolle: Ein fortschrittliches Heizsystem wird eingesetzt, um eine gleichmäßige und stabile Temperatur während des Extrusionsprozesses zu gewährleisten.Kontinuierliche Produktion: Die Ausrüstung unterstützt eine lange Dauer der kontinuierlichen Produktion, reduziert Ausfallzeiten und verbessert die Produktionseffizienz.4. Intelligente SteuerungPLC-Steuerungssystem: mit Touchscreen und PLC-Steuerungssystem ausgestattet, einfach zu bedienen und Echtzeitüberwachung der Produktionsparameter.Datenerfassung und -verfolgung: in der Lage, Schlüsseldaten im Produktionsprozess für die spätere Analyse und Verbesserung zu erfassen.   Für weitere Informationen über die Prüfmaschine kontaktieren Sie uns!