China Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. casos de empresas

Esta línea de producción se envía a Vietnam, la potencia del motor principal es de 132 kilovatios, alta eficiencia y ahorro de energía, alto rendimiento, el cliente especificó la fórmula, además,También le ayudamos a comprar la fibra de vidrioConfíe mucho en nosotros. Objetivos Mejorar la eficiencia de la producción:Aumentar las tasas de producción y reducir los tiempos de ciclo. Mejorar la calidad del producto:Obtener un tamaño de pellets consistente y una dispersión uniforme de fibra de vidrio. La flexibilidad:Permitir cambios rápidos entre diferentes formulaciones. Descripción general del equipo Extructor de doble tornillo tipo 75 Diámetro del tornillo:71.5 mm El índice L/D:44:1 (Duración hasta diámetro) Potencia del motor:132 kW Velocidad máxima del tornillo:600 rpm Capacidad de producción:500 a 1000 kg/h Características clave Configuración de tornillo modular:Permite la personalización basada en los requisitos de material y proceso. Capacidad de torsión alta:Asegura una mezcla eficiente de nylon y fibra de vidrio. Control de temperatura avanzado:Las zonas de calentamiento precisas garantizan temperaturas de procesamiento óptimas. Descripción del proceso Alimentación del material: Resina de nylon y fibra de vidrio:Se alimenta en la extrusora a través de un sistema de alimentación gravimétrica para garantizar un control preciso de la proporción. Compuesto: Acción de doble tornillo:Proporciona una mezcla y un compuesto minuciosos del nylon y la fibra de vidrio, asegurando una dispersión uniforme de las fibras. Homogeneización de la fusión: Gestión de la temperatura:El control de temperatura avanzado de la extrusora mantiene la temperatura de fusión ideal para el nylon, evitando la degradación. Pelletización: Sistema de pelletización de las hebras:Las hebras extruidas se enfrían y se cortan en pellets uniformes, adecuados para su posterior procesamiento. Resultados Aumento de la eficiencia:La producción aumentó en un 30%, reduciendo los costes operativos. Mejora de la calidad del producto:El tamaño constante de los pellets y la dispersión superior de las fibras dieron como resultado propiedades mecánicas mejoradas del producto final. Tiempo de inactividad reducido:El diseño modular de la extrusora permitió cambios rápidos, minimizando el tiempo de inactividad entre las series de producción. Conclusión La aplicación de la extrusora de doble tornillo Tipo 75 permitió al cliente mejorar significativamente su proceso de pelletización de nylon y fibra de vidrio.y características avanzadas apoyaron la producción de materiales compuestos de alta calidad, para satisfacer las crecientes demandas del mercado de plásticos de ingeniería. Perspectivas para el futuro El éxito de este proyecto ha allanado el camino para nuevas innovaciones en la producción de materiales compuestos.El cliente está explorando aplicaciones y materiales adicionales para diversificar sus ofertas de productos utilizando la misma tecnología de extrusión.   Para obtener más información sobre la máquina de prueba, póngase en contacto con nosotros!

Nuestro cliente es un fabricante líder de soluciones de envasado flexibles, especializado en películas de polietileno (PE) utilizadas para diversas aplicaciones, incluidos envases de alimentos, envases industriales,y bienes de consumoLa empresa tenía como objetivo mejorar sus capacidades de producción mediante la actualización de su sistema de pelletización de PE para apoyar una mayor demanda de películas de embalaje de alta calidad.   Objetivos del proyectoMejorar la capacidad de producción: aumentar la producción de pellets de PE para satisfacer la creciente demanda del mercado.Mejorar la calidad de los pellets: garantizar un tamaño y una calidad consistentes de los pellets para optimizar los procesos de extrusión de películas.Reducir los costes operativos: aplicar tecnologías energéticamente eficientes para reducir los costes de producción.Los desafíosCalidad inconsistente de los pellets: La variabilidad en el tamaño y la calidad de los pellets afectaba a la eficiencia de la extrusión aguas abajo.Consumo energético elevado: los equipos de pelletización existentes consumieron mucha energía, lo que provocó altos costes operativos.Capacidad de producción limitada: la instalación existente no podía gestionar la creciente demanda de manera eficiente.SoluciónActualización del equipoNuestro cliente decidió actualizar a una nueva extrusora y sistema de pelletización debido a sus capacidades superiores de enfriamiento y uniformidad de pellets. Aumento de la capacidad de producción: El nuevo sistema aumentó la capacidad de producción en un 30%, lo que permitió a nuestro cliente producir 8 toneladas adicionales de pellets de PE por día.Mejora de la calidad de los pellets: La uniformidad de los pellets mejoró significativamente, reduciendo los defectos en los productos de película final y aumentando el rendimiento de películas de alta calidad.Reducción de costos: Las tecnologías de eficiencia energética redujeron los costos de energía en un 25%, ahorrando a la compañía 150.000 dólares al año.Mejora de la flexibilidad de la línea de productos: La capacidad de producir varios grados de PE permitió a la empresa ampliar su oferta de productos y entrar en nuevos mercados.

Una empresa de fabricación vietnamita dedicada al desarrollo de materiales elastoméricos planea establecer una línea de productos deportivos para producir suelas moldeadas para zapatos TPE ligeros.El principal desafío de la empresa era lograr la estabilidad y la consistencia del material moldeado, manteniendo al mismo tiempo una excelente resistencia y termoplasticidad.   Para resolver este problema, la empresa eligió Nanjing Henglunde Machinery Technology Co., Ltd.en China y seleccionó la máquina de doble tornillo TSE75B con sistema de pelletización de anillos de agua para los requisitos del clienteEl TSE75B, con su excelente diseño de tornillo del equipo de doble tornilloAsegura que los diferentes componentes del material TPE se mezclan uniformemente a altas temperaturas y altas presionesLa máquina de pelletización de anillos de agua asegura además que los pellets se enfríen y se formen con precisión.y evita de forma eficiente la deformación o adhesión de los gránulos durante el proceso de enfriamiento.   Después de utilizar TSE75B para la producción de material de espuma TPE, la empresa ha producido gránulos de espuma de alta calidad con densidad de gránulos uniforme y efecto de espuma estable,que garantiza el peso ligero y la alta elasticidad de las suelas de los zapatosEn comparación con los equipos tradicionales, el TSE75B mejoró la eficiencia de producción y redujo el desperdicio de tinta y material, mejorando significativamente la eficiencia general de la línea de producción.   Al final, mediante el uso de la máquina de tornillo de doble tornillo TSE75B, la empresa lanzó con éxito suelas de zapatos deportivos con excelente confort y durabilidad, que obtuvieron una amplia valoración en el mercado.Este caso no sólo demuestra las ventajas técnicas de la máquina TSE75B, pero también demuestra su gran aplicabilidad en el campo de los materiales elastoméricos.

Un importante proveedor de piezas de automóviles quería desarrollar materiales TPU para componentes interiores de automóviles con el objetivo de facilitar el peso, una alta resistencia a la abrasión y a los impactos.Frente al reto de mejorar la eficiencia de la producción de materiales y garantizar una calidad constante de los productos, la empresa introdujo una solución que combinaba un sistema de refrigeración de fase con barra de agua y una máquina de doble tornillo.   La compañía adoptó nuestra extrusora de doble tornillo porque nuestra máquina de tornillo rápido de doble tornillo tiene un diseño avanzado de tornillo común,que es capaz de mezclar eficientemente las materias primas de TPU a altas temperaturas y garantizar su plastificación uniformeInmediatamente después del tornado, el material entra en el sistema de enfriamiento de las barras de agua, que guía el enfriamiento de las tiras de TPU hasta un estado curado.El control preciso y el enfriamiento de alta velocidad del sistema de deslizamiento de agua garantizan la estabilidad y la suavidad de las tiras y evitan eficazmente los problemas de calidad causados por las fluctuaciones de temperatura.   Después de la puesta en marcha del proyecto, la línea de producción funcionó sin problemas, la eficiencia de producción de tiras de TPU mejoró significativamente,y la precisión dimensional y la consistencia de los productos terminados se han mejorado muchoAl final, la empresa lanzó con éxito piezas de automóviles TPU con excelente resistencia a la abrasión, elasticidad y resistencia a los impactos,que cumplió con los estrictos estándares de calidad de los fabricantes de automóviles, revisando el ciclo de producción y reduciendo los costes de producción.   Se ha demostrado plenamente el excelente rendimiento del sistema de refrigeración de la barra de tracción de agua y de la máquina de doble tornillo en la producción de materiales TPU,que ha ganado a la empresa una mayor competencia en el mercado de materiales elastoméricos de alto rendimiento.

Nuestro cliente es una empresa especializada en productos de espuma sostenible, incluido el polipropileno expandido (PPE), conocido por sus excelentes propiedades de amortiguación, reciclabilidad y versatilidad.lo que lo hace ideal para aplicaciones en la industria automotrizPara ampliar sus capacidades de producción, GreenFoam Solutions tuvo como objetivo mejorar su proceso de pelletización de EPP.   Objetivos del proyecto Aumentar la capacidad de producción: Lograr un mayor rendimiento para satisfacer la creciente demanda del mercado de pellets de EPP. Mejorar la calidad de las bolitas: Garantizar un tamaño y una densidad de pellets consistentes para mejorar el procesamiento en el proceso de producción y la calidad del producto final. Mejorar la eficiencia energética: Reducir el consumo de energía y los costes operativos mediante equipos eficientes y optimización de procesos. Los desafíos Manejo del material: El PPE es ligero y tiene una baja densidad de volumen, lo que plantea desafíos en el manejo y la alimentación del material. Consistencia de las pastillas: El mantenimiento de un tamaño y una densidad uniformes de pellets es fundamental para un procesamiento eficiente y productos finales de alta calidad. Consumo de energía: La producción de PPE puede consumir mucha energía, lo que afecta a la eficiencia de los costes. Solución Selección del equipo Nuestro cliente seleccionó unExtrusora de un solo tornillo de alto parEsta elección se basó en la capacidad del equipo para manejar materiales de baja densidad y ofrecer una calidad de pellets constante. Características clave de la extrusora de un solo tornillo: Accionamiento de torsión alta: Proporciona la potencia necesaria para procesar los materiales EPP de manera eficiente. Diseño avanzado de tornillos: Optimiza el transporte y la fusión del material, garantizando una extrusión y pelletización consistentes. Control preciso de la temperatura: mantiene condiciones de procesamiento estables, crucial para la calidad del PPE. Mejoras de la línea de producción Sistema de alimentación automático: Se implementó un sistema de alimentación gravimétrica para garantizar una entrada de material constante y reducir la intervención manual. Medidas de eficiencia energética: Se utilizan unidades de frecuencia variable y zonas de calefacción optimizadas para minimizar el consumo de energía. Monitoreo en tiempo real: Los sensores y los sistemas de vigilancia rastrean los parámetros del proceso, lo que permite ajustes rápidos y mantenimiento predictivo. Resultados Aumento de la capacidad de producción: logró un aumento del 25% en el rendimiento, lo que permitió a GreenFoam Solutions satisfacer la creciente demanda. Mejora de la calidad de las bolitas: El tamaño y la densidad consistentes de los pellets mejoraron el rendimiento del procesamiento en la cadena de producción y mejoraron la calidad del producto final. Reducción de los costos de energía: Las tecnologías de eficiencia energética redujeron el consumo de energía en un 15%, ahorrando a la empresa aproximadamente 80.000 dólares al año. Producción sostenible: El proceso y el equipo optimizados contribuyen a los objetivos de sostenibilidad de la empresa al reducir los residuos y el consumo de energía.

Esta línea de producción fue personalizada para un cliente keniano, que utilizó el equipo para la producción personalizada de pequeños lotes para satisfacer las diversas necesidades del cliente contra los productos de plástico UV.La eficiencia y flexibilidad de la máquina han ayudado a la empresa a acortar su ciclo de producción y mejorar su tiempo de respuesta al mercado.   Una línea de producción de pelletización paralela de doble tornillo tipo 35, que está equipada con una mezcladora de alta velocidad de 50L. La configuración básica es el motor principal de la marca Anhui Wannan, convertidor de frecuencia de 22 kilovatios,diámetro del tornillo 35.6 milímetros, relación L/D de los tornillos de 44:1, parte auxiliar de las tiras de agua de refrigeración para cortar granulados, tanque de agua de cuatro metros, secador por soplado situado sobre el tanque de agua, utilizando la estructura de la máquina integrada.El sistema de control de energía adopta contactor de CA de la marca Delta, aparatos eléctricos regenerativos de la marca Schneider, sistema de control de temperatura RKC importado de Japón.   Principales características1Diseño de tornillos especializadosDiseño optimizado: El tornillo ha sido desarrollado específicamente para materiales resistentes a los rayos UV para lograr una dispersión superior.Resistente al desgaste y a la corrosión: El material del tornillo está hecho de aleación de alto rendimiento, que es adecuada para manejar una amplia gama de aditivos.2Sistema de control precisoControl de temperatura: un sistema de control de temperatura preciso garantiza el procesamiento estable de los materiales.Velocidad ajustable: ajuste flexible de la velocidad del tornillo para satisfacer las necesidades de procesamiento de diferentes materiales.3Producción en lotes pequeñosAlta flexibilidad: adecuado para la producción de lotes pequeños y de varias especies, con rápida transición entre diferentes fórmulas.Diseño de bajo consumo de energía: bajo consumo de energía del equipo, reducir el costo de experimentación y producción.4Adquisición y análisis de datosMonitoreo en tiempo real: equipado con sistema de adquisición de datos, monitoreo en tiempo real de los parámetros de producción.Análisis inteligente: proporciona análisis de datos del proceso de producción, ayuda a optimizar el proceso Áreas de aplicaciónEste equipo es adecuado para la investigación y el desarrollo y la producción en pequeños lotes de una variedad de masterbatches anti-UV, las aplicaciones específicas incluyen: Productos de plástico: tales como productos para exteriores, interiores de automóviles y otros productos que necesitan estar expuestos a la luz solar durante mucho tiempo.Revestimientos y películas: para mejorar la resistencia a las condiciones climáticas y prolongar la vida útil del producto.   Para obtener más información sobre la máquina de prueba, póngase en contacto con nosotros!  

En respuesta a la creciente demanda de masterbatches de alta calidad en el mercado paquistaní,un fabricante de plásticos líder - nuestro cliente - decidió invertir en la introducción de una extrusora experimental de masterbatch de alta mezcla, con el objetivo de mejorar sus capacidades de I+D, optimizar sus procesos de producción y satisfacer las necesidades específicas del mercado local.   El reto:El cliente experimentaba dificultades para lograr una dispersión homogénea de pigmentos y aditivos, lo que resultaba en colores inconsistentes y una calidad del producto reducida.el equipo existente no era lo suficientemente flexible como para satisfacer las pequeñas series de producción necesarias para los ensayos y la experimentación.   Solución:La solución de nuestra empresa para este desafío fue utilizar una extrusora experimental de masterbatch de alta mezcla, que está diseñada para mezclar con precisión y producir lotes pequeños.Con su avanzada tecnología de mezcla y sistema de control inteligente, la extrusora garantiza una distribución uniforme del pigmento al tiempo que proporciona un mejor control de los parámetros de producción.   El resultado: Mejora de la calidad: la nueva extrusora mejora significativamente la consistencia del color y la distribución de aditivos, produciendo productos de masterbatch de mayor calidad. Mayor flexibilidad: La capacidad de producir lotes pequeños permitió al fabricante probar rápidamente nuevas formulaciones, acelerando el proceso de desarrollo del producto. Mejora de la eficiencia: la reducción de las tasas de chatarra y los tiempos de ciclo más rápidos han resultado en ahorros de costes y una utilización óptima de los recursos.Al introducir esta extrusora experimental de masterbatch de alta mezcla, el fabricante no sólo mejoró la calidad del producto, sino que también obtuvo una ventaja competitiva en el mercado paquistaní.establecer con éxito la innovación y la excelencia en el mercado.      

El parámetro básico de la máquina de prueba de tipo 20 es 20 B, motor 4KW, relación L / D 21mm, la salida es de aproximadamente 5 ~ 15kg / h, los clientes lo utilizan para la investigación de nuevo material PC.   Porque, la combinación de tornillos, la disposición de la orden, están cuidadosamente diseñados. Sólo para el perfecto efecto plastificante y compuesto.   El equipo auxiliar es un sistema de extracción y pelletización de agua, con una longitud de unos 4 metros, muy adecuado para su colocación en el laboratorio sin ocupar demasiado espacio.Ambos para asegurar la precisión del experimentoPara obtener más información sobre la máquina de prueba, póngase en contacto con nosotros!

Esta línea es utilizada por un cliente canadiense para el relleno de moldeo por inyección de CaCo3 y PP. the enterprise utilizes the high efficiency mixing ability of H-TSE35 and the accuracy of loss-in-weight feeding system to successfully control the ratio of filler precisely within the range of technological requirements, y el mercado ha reconocido ampliamente el efecto de mejora del producto.   La configuración básica es el motor Wannan 18.5KW, caja de engranajes personalizada, rodamientos incorporados de la marca NSK, material de barril personalizado 45 #, tornillo de alta precisión personalizado, diámetro de tornillo 35.6mm,Material 65CrMO42ALA, la capacidad de producción es de aproximadamente 60~100 kg/h   Principales características1Diseño de doble tornillo eficienteConfiguración de tornillo optimizada: el tornillo está especialmente diseñado para una mejor mezcla y fusión de materiales.Material de aleación de alta calidad: los tornillos están hechos de material de aleación resistente al desgaste y a la corrosión, lo que prolonga la vida útil del equipo.2Sistema de alimentación de pérdida de peso precisoControl preciso: el alimentador de pérdida de peso puede ajustar automáticamente la cantidad de materia prima de acuerdo con los parámetros establecidos para garantizar la precisión de la fórmula.Alta capacidad de respuesta: la respuesta dinámica del sistema de alimentación es rápida, adaptándose a un rápido ajuste del proceso.3Proceso de producción estableControl de temperatura constante: se adopta un sistema de calefacción avanzado para garantizar una temperatura uniforme y estable durante el proceso de extrusión.Producción continua: el equipo admite una producción continua durante mucho tiempo, reduce los tiempos de inactividad y mejora la eficiencia de la producción.4Control inteligente.Sistema de control PLC: Equipado con pantalla táctil y sistema de control PLC, fácil de operar y control en tiempo real de los parámetros de producción.Registro y rastreo de datos: capaz de registrar datos clave en el proceso de producción para su posterior análisis y mejora.   Para obtener más información sobre la máquina de prueba, póngase en contacto con nosotros!