China Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. Casos de empresas

Esta linha de produção é enviada para o Vietnã, a potência do motor principal é de 132 kW, alta eficiência e economia de energia, alta potência, o cliente especificou a fórmula, além disso,Nós também ajudá-lo a comprar a fibra de vidroConfia muito em nós. Objectivos Melhorar a eficiência da produção:Aumentar as taxas de produção e reduzir os tempos de ciclo. Melhorar a qualidade do produto:Obter um tamanho de pellets consistente e uma dispersão uniforme da fibra de vidro. Flexibilidade:Permitir uma rápida mudança entre diferentes formulações. Visão geral dos equipamentos Extrusora de dois parafusos tipo 75 Diâmetro do parafuso:71.5 mm Relação L/D:44:1 (Longo até diâmetro) Potência do motor:132 kW Velocidade máxima do parafuso:600 RPM Capacidade de saída:500-1000 kg/h Características fundamentais Configuração de parafuso modular:Permite a personalização com base nos requisitos de material e processo. Capacidade de torque elevado:Assegura uma mistura e composição eficientes de nylon com fibra de vidro. Controle de temperatura avançado:As zonas de aquecimento precisas garantem temperaturas de processamento ideais. Descrição do processo Alimentação material: Resinas de nylon e fibras de vidro:Alimentação na extrusora através de um sistema de alimentação gravimétrica para assegurar um controlo preciso da proporção. Composição: Ação de dois parafusos:Proporciona uma mistura e composição minuciosas do nylon e da fibra de vidro, garantindo a dispersão uniforme das fibras. Homogeneização da fusão: Gestão da temperatura:O controlo de temperatura avançado da extrusora mantém a temperatura de fusão ideal para o nylon, evitando a degradação. Pelletização: Sistema de pelletização de filamentos:Os fios extrudados são resfriados e cortados em grânulos uniformes, adequados para posterior processamento. Resultados Aumento da Eficiência:A produção aumentou 30%, reduzindo os custos operacionais. Melhoria da qualidade do produto:O tamanho consistente dos grânulos e a dispersão superior das fibras resultaram em melhores propriedades mecânicas do produto final. Tempo de inatividade reduzido:O projeto modular da extrusora permitiu mudanças rápidas, minimizando o tempo de inatividade entre as rodadas de produção. Conclusão A implementação da extrusora de dois parafusos Tipo 75 permitiu ao cliente melhorar significativamente o seu processo de pelletização de nylon e fibra de vidro.e recursos avançados apoiaram a produção de materiais compósitos de alta qualidade, satisfazendo as crescentes demandas do mercado dos plásticos de engenharia. Perspectivas para o futuro O êxito deste projecto abriu caminho para novas inovações na produção de materiais compostos.O cliente está a explorar aplicações e materiais adicionais para diversificar a sua oferta de produtos utilizando a mesma tecnologia de extrusão.   Para mais informações sobre a máquina de ensaio, por favor contacte-nos!

O nosso cliente é um dos principais fabricantes de soluções de embalagens flexíveis, especializado em películas de polietileno (PE) utilizadas para várias aplicações, incluindo embalagens alimentares, embalagens industriais,e bens de consumoA empresa tencionava melhorar as suas capacidades de produção através da modernização do seu sistema de pelletização de PE, a fim de suportar a crescente procura por películas de embalagem de alta qualidade.   Objectivos do projectoAumentar a capacidade de produção: aumentar a produção de pellets de PE para satisfazer a crescente procura do mercado.Melhorar a Qualidade dos Pellet: garantir um tamanho e uma qualidade consistentes dos pellet para otimizar os processos de extrusão de filme.Reduzir os custos operacionais: implementar tecnologias de eficiência energética para reduzir os custos de produção.DesafiosQualidade inconsistente dos grânulos: a variabilidade do tamanho e da qualidade dos grânulos afectava a eficiência da extrusão a jusante.Alto consumo de energia: os equipamentos de pelletização existentes consumiam muita energia, o que levou a elevados custos operacionais.Capacidade de produção limitada: a instalação existente não podia lidar com a crescente procura de forma eficiente.SoluçãoAtualização do equipamentoO nosso cliente decidiu atualizar para uma nova extrusora e sistema de peletização devido às suas capacidades superiores de arrefecimento e uniformidade de pellets. Aumento da capacidade de produção: o novo sistema aumentou a capacidade de produção em 30%, permitindo ao nosso cliente produzir 8 toneladas adicionais de pellets de PE por dia.Melhoria da qualidade dos pellets: A uniformidade dos pellets melhorou significativamente, reduzindo os defeitos nos produtos finais de película e aumentando o rendimento de películas de alta qualidade.Redução de custos: Tecnologias eficientes em termos de energia levaram a uma redução de 25% nos custos de energia, economizando a empresa US$ 150.000 por ano.Melhor flexibilidade da linha de produtos: A capacidade de produzir vários tipos de PE permitiu à empresa expandir a sua oferta de produtos e entrar em novos mercados.

Uma empresa de fabricação vietnamita dedicada ao desenvolvimento de materiais elastoméricos planeja estabelecer uma linha de produtos desportivos para produzir solas moldadas para sapatos TPE leves.O principal desafio da empresa era alcançar a estabilidade e a consistência do material moldado, mantendo a excelente resistência e termoplasticidade.   Para resolver este problema, a empresa escolheu a Nanjing Henglunde Machinery Technology Co., Ltd.na China e selecionou a máquina de dois parafusos TSE75B com sistema de pelletização por anel de água para as necessidades do clienteO TSE75B, com o seu excelente projeto de parafuso do equipamento de dois parafusos rotativos,assegura que os diferentes componentes do material TPE são misturados uniformemente a altas temperaturas e pressõesA máquina de pelletização por anel de água garante ainda que os grânulos são arrefecidos e formados com precisão.e evita de forma eficiente a deformação ou a adesão dos grânulos durante o processo de arrefecimento.   Após utilizar o TSE75B para a produção de material de espuma TPE, a empresa conseguiu a produção de grânulos de espuma de alta qualidade com densidade de grânulos uniforme e efeito de espuma estável,que garante o peso leve e a elevada elasticidade das solas dos sapatosEm comparação com os equipamentos tradicionais, o TSE75B melhorou a eficiência de produção e reduziu o desperdício de tinta e materiais, melhorando significativamente a eficiência geral da linha de produção.   No final, utilizando a máquina de parafuso de dois parafusos TSE75B, a empresa lançou com sucesso solas de calçados desportivos com excelente conforto e durabilidade, que ganharam ampla apreciação no mercado.Este caso não só demonstra as vantagens técnicas da máquina TSE75B, mas também demonstra a sua forte aplicabilidade no domínio dos materiais elastoméricos.

Um importante fornecedor de peças de automóveis queria desenvolver materiais TPU para componentes interiores de automóveis com o objetivo de leveza, alta resistência à abrasão e resistência a impactos.Diante do desafio de melhorar a eficiência da produção de materiais e garantir uma qualidade dos produtos consistente, a empresa introduziu uma solução que combina um sistema de refrigeração de fase de tração de água com uma máquina de dois parafusos.   A empresa adotou a nossa extrusora de dois parafusos porque a nossa máquina de parafuso rápido de dois parafusos tem um design avançado de parafuso comum,que é capaz de misturar eficientemente matérias-primas de TPU a altas temperaturas e garantir a sua plastificação uniformeImediatamente após o enrolamento, o material entra no sistema de arrefecimento da barra de água, que guia o arrefecimento das tiras de TPU até um estado de cura.O controlo preciso e o arrefecimento de alta velocidade do sistema de deslizamento de água asseguram a estabilidade e a suavidade das tiras e evitam eficazmente problemas de qualidade causados por flutuações de temperatura.   Após a entrada em funcionamento do projecto, a linha de produção funcionou sem problemas, a eficiência de produção das tiras de TPU melhorou significativamente,e a precisão dimensional e a consistência dos produtos acabados foram muito melhoradasNo final, a empresa lançou com êxito peças de automóveis TPU com excelente resistência à abrasão, elasticidade e resistência a impactos,que cumprissem os rigorosos padrões de qualidade dos fabricantes de automóveis, ao mesmo tempo que revisa o ciclo de produção e reduz os custos de produção.   O excelente desempenho do sistema de arrefecimento da barra de tração de água e da máquina de parafuso de dois parafusos na produção de materiais TPU foi plenamente demonstrado,que garantiu à empresa uma maior concorrência no mercado dos materiais elastoméricos de alto desempenho.

O nosso cliente é uma empresa especializada em produtos de espuma sustentável, incluindo polipropileno expandido (PPE), conhecido pelas suas excelentes propriedades de amortecimento, reciclagem e versatilidade,tornando-o ideal para aplicações na indústria automotivaPara expandir as suas capacidades de produção, a GreenFoam Solutions pretendia modernizar o seu processo de pelletização de PPE.   Objectivos do projecto Aumentar a capacidade de produção: Alcançar uma produção mais elevada para satisfazer a crescente procura do mercado de pellets de EPP. Melhorar a qualidade dos grânulos: Garantir um tamanho e uma densidade de pellets consistentes para melhorar o processamento a jusante e a qualidade do produto final. Melhorar a eficiência energética: Reduzir o consumo de energia e os custos operacionais através de equipamentos eficientes e de otimização dos processos. Desafios Manuseio de materiais: O PPE é leve e tem uma baixa densidade de volume, o que coloca desafios no manuseio e alimentação do material. Consistência dos grânulos: A manutenção do tamanho e da densidade dos grânulos uniformes é fundamental para um processamento eficiente e produtos finais de alta qualidade. Consumo de energia: A produção de PPE pode ser energética, o que afecta a eficiência dos custos. Solução Seleção de equipamentos O nosso cliente selecionou umExtrusora de torque elevado de parafuso únicoEsta escolha baseou-se na capacidade do equipamento para lidar com materiais de baixa densidade e proporcionar uma qualidade de pellets consistente. Características principais da extrusora de um só parafuso: Acionamento de binário elevado: Fornece a potência necessária para processar os materiais EPP de forma eficiente. Projeto avançado de parafusos: Otimiza o transporte e a fusão do material, garantindo a extrusão e a pelletização consistentes. Controle preciso da temperatura: mantém condições de processamento estáveis, crucial para a qualidade do PPE. Melhorias na linha de produção Sistema de alimentação automatizado: Foi implementado um sistema de alimentação gravimétrica para garantir a entrada de material consistente e reduzir a intervenção manual. Medidas de eficiência energética: Utilização de motores de frequência variável e zonas de aquecimento otimizadas para minimizar o consumo de energia. Monitorização em tempo real: Os sensores e os sistemas de monitorização rastreiam os parâmetros do processo, permitindo ajustes rápidos e manutenção preditiva. Resultados Aumento da capacidade de produçãoA GreenFoam Solutions conseguiu um aumento de 25% no volume de produção, permitindo-lhe satisfazer a crescente procura. Melhoria da qualidade dos grânulos: O tamanho e a densidade consistentes dos grânulos melhoraram o desempenho do processamento a jusante e a qualidade do produto final. Redução dos custos energéticos: Tecnologias de eficiência energética levaram a uma redução de 15% no consumo de energia, economizando a empresa aproximadamente US$ 80.000 por ano. Produção sustentável: O processo e o equipamento otimizados contribuem para os objectivos de sustentabilidade da empresa, reduzindo o desperdício e o consumo de energia.

Esta linha de produção foi personalizada para um cliente queniano, que utilizou o equipamento para a produção personalizada de pequenos lotes para atender às necessidades diversificadas do cliente contra produtos de plástico UV.A eficiência e a flexibilidade da máquina ajudaram a empresa a encurtar o ciclo de produção e a melhorar o tempo de resposta do mercado.   Uma linha de produção paralela de pelletização de dois parafusos de 35 tipos, que está equipada com um misturador de alta velocidade de 50L. A configuração básica é o motor principal da marca Anhui Wannan, conversor de frequência de 22 kW,Diâmetro do parafuso 350,6 milímetros, relação L/D de parafuso de 44:1, parte auxiliar da água de arrefecimento, tiras de corte de grânulos, depósito de água de quatro metros, secador de vento colocado acima do depósito de água, utilizando a estrutura da máquina integrada.O sistema de controle de energia adota contactor de corrente alternada marca Delta, aparelhos elétricos regenerativos de marca Schneider, sistema de controle de temperatura RKC importado do Japão.   Principais características1- Projeto de parafusos especializadosDesign otimizado: O parafuso foi desenvolvido especificamente para materiais resistentes aos raios UV para alcançar uma dispersão superior.Resistente ao desgaste e à corrosão: O material do parafuso é feito de liga de alto desempenho, que é adequado para a manipulação de uma ampla gama de aditivos.2Sistema de controlo preciso.Controle de temperatura: um sistema de controlo de temperatura preciso garante um processamento estável dos materiais.Velocidade ajustável: ajuste flexível da velocidade do parafuso para satisfazer as necessidades de processamento de diferentes materiais.3Produção em pequenos lotesAlta flexibilidade: adequado para produção de pequenos lotes e de várias espécies, com rápida mudança entre diferentes fórmulas.Projeto de baixo consumo de energia: baixo consumo de energia do equipamento, reduzir o custo de experimentação e produção.4. Aquisição e análise de dadosMonitoramento em tempo real: equipado com sistema de aquisição de dados, monitoramento em tempo real dos parâmetros de produção.Análise inteligente: fornecer análise de dados do processo de produção, ajudar a otimizar o processo Áreas de aplicaçãoEste equipamento é adequado para a investigação e desenvolvimento e produção em pequenos lotes de uma variedade de masterbatch anti-UV, aplicações específicas incluem: Produtos de plástico: tais como produtos de exterior, interiores de automóveis e outros produtos que precisam de estar expostos à luz solar durante muito tempo.Revestimentos e películas: para melhorar a resistência às intempéries e prolongar a vida útil do produto.   Para mais informações sobre a máquina de ensaio, por favor contacte-nos!  

Em resposta à crescente procura de masterbatches de alta qualidade no mercado paquistanês,um dos principais fabricantes de plásticos - o nosso cliente - decidiu investir na introdução de uma extrusora de masterbatch experimental de alta mistura, com o objectivo de reforçar as suas capacidades de I&D, otimizar os seus processos de produção e satisfazer as necessidades específicas do mercado local.   O desafio:O cliente tinha dificuldades em conseguir uma dispersão homogénea dos pigmentos e aditivos, o que resultava em cores inconsistentes e em uma qualidade reduzida do produto.O equipamento existente não era suficientemente flexível para satisfazer as pequenas linhas de produção necessárias para ensaios e experimentações..   Solução:A solução da nossa empresa para este desafio consistiu em utilizar uma extrusora experimental de masterbatch de alta mistura, que foi concebida para mistura precisa e produção em pequenos lotes.Com a sua tecnologia de mistura avançada e sistema de controlo inteligente, a extrusora assegura uma distribuição uniforme do pigmento, proporcionando um melhor controlo dos parâmetros de produção.   O resultado: Melhoria da qualidade: a nova extrusora melhora significativamente a consistência da cor e a distribuição dos aditivos, produzindo produtos de masterbatch de maior qualidade. Maior flexibilidade: A capacidade de produzir pequenos lotes permitiu ao fabricante testar rapidamente novas formulações, acelerando o processo de desenvolvimento do produto. Melhoria da eficiência: A redução das taxas de sucata e os tempos de ciclo mais rápidos resultaram em poupanças de custos e utilização otimizada dos recursos.Ao introduzir esta extrusora experimental de masterbatch de alta mistura, o fabricante não só melhorou a qualidade do produto, mas também ganhou uma vantagem competitiva no mercado paquistanês,estabelecer com êxito a inovação e a excelência no mercado.      

O parâmetro básico da máquina de teste de tipo 20 é 20 B, motor 4KW, relação L / D 21mm, a saída é de cerca de 5 ~ 15kg / h, os clientes usá-lo para a pesquisa de PC novo material.   A combinação dos parafusos, a disposição da ordem, são cuidadosamente concebidos. Apenas para o perfeito efeito de plastificação e composição.   O equipamento auxiliar é um sistema de puxagem e pelletização de água, com um comprimento de cerca de 4 metros, muito adequado para colocação em laboratório sem ocupar muito espaço.Ambos para garantir a precisão do experimentoPara mais informações sobre a máquina de teste, por favor, entre em contato conosco!

Esta linha é utilizada por um cliente canadiano para o preenchimento por moldagem por injecção de CaCo3 e PP. the enterprise utilizes the high efficiency mixing ability of H-TSE35 and the accuracy of loss-in-weight feeding system to successfully control the ratio of filler precisely within the range of technological requirements, e o efeito reforçador do produto foi amplamente reconhecido pelo mercado.   A configuração básica é o motor Wannan de 18,5KW, caixa de engrenagens personalizada, rolamentos incorporados da marca NSK, material de barril personalizado 45 #, parafuso personalizado de alta precisão, diâmetro de parafuso 35,6 mm,Material 65CrMO42ALA, a capacidade de produção é de cerca de 60~100kg/h   Principais características1. Design eficiente de parafusos duplosConfiguração de parafuso otimizada: o parafuso é especialmente concebido para melhor mistura e fusão de materiais.Material de liga de alta qualidade: os parafusos são feitos de material de liga resistente ao desgaste e à corrosão, o que prolonga a vida útil do equipamento.2Sistema de alimentação de perda de peso precisoControle preciso: o alimentador de perda de peso pode ajustar automaticamente a quantidade de matérias-primas de acordo com os parâmetros definidos para garantir a precisão da fórmula.Alta capacidade de resposta: a resposta dinâmica do sistema de alimentação é rápida, adaptando-se ao rápido ajuste do processo.3Processo de produção estávelControle de temperatura constante: é adotado um sistema de aquecimento avançado para garantir uma temperatura uniforme e estável durante o processo de extrusão.Produção contínua: o equipamento suporta a produção contínua durante muito tempo, reduz os tempos de inatividade e melhora a eficiência da produção.4Controle inteligente.Sistema de controlo PLC: equipado com ecrã táctil e sistema de controlo PLC, fácil de operar e controlo em tempo real dos parâmetros de produção.Registo e rastreamento de dados: capaz de registar dados-chave no processo de produção para análise e melhoria subsequentes.   Para mais informações sobre a máquina de ensaio, por favor contacte-nos!