Recycling van PET en HDPE tot plastic korrels wint aan populariteit

Heb je ooit nagedacht over de verborgen waarde van weggegote plastic flessen en containers?De "universele munt" van de kunststofindustrieIn dit artikel wordt onderzocht hoe plastic afval kan worden omgezet in veelzijdige, hoogwaardige pellets, waarbij het productieproces in detail wordt beschreven en praktische adviezen worden gegeven voor het opzetten van een professionele productielijn.

Grootte van de doelpellets:Typisch 3-5 mm

Kernstappen:Sorteren → verpletteren → wassen → drogen → extruderen → pelletiseren

Belangrijkste risico's:Gemengde polymeren, overmatig vocht, onvoldoende filtratie, onstabiel snijden

Om stabiele, marktklaar plastic pellets te produceren, moet elke stap worden behandeld als een kwaliteitscontrolepunt.(sorting of vochtcontrole) maar later manifesteren als zwarte vlekken, bubbels, geuren of zwakke pellets.

Door polymeren en kleuren vroegtijdig te scheiden, wordt de kwaliteit van de pellets beschermd.

• Gescheiden naar polymertype:PET-, HDPE- en LDPE-films vereisen verschillende verwerkingsparameters (en vaak verschillende voersystemen).
• Verwijder metaalverontreinigingen:Gebruik magneten en metaaldetectoren om schroef- en loopschade te voorkomen.
• Behandel PET-flessen correct:Verwijder doppen en etiketten; gebruik floatatiescheiding (PET-zinken, terwijl de meeste doppen en etiketten drijven).

Een gelijkmatige grootte van het fragment verbetert de wasdoeltreffendheid en zorgt voor een stabiele extrusie.

• Ideale grootte van het fragment:Typisch 5-12 mm, afhankelijk van het type polymeer en de systeemconfiguratie.
• Speciale behandeling van films:Omvangrijke LDPE/PP-folieën kunnen overbruggen, wat instabiliteit van de voeding veroorzaakt; vaak is verdichting vereist.
• Aankooptips:Controleer of de productielijn filmcompressie/verdichting omvat voor een stabiele voeding.

Schone fragmenten smelten meer gelijkmatig en filteren gemakkelijker. Reststoffen (bijv. oliën, lijmstoffen, zand, papier) veroorzaken geuren, rook, zwarte vlekken en slijtage.

• Gemeenschappelijke modules:Frictiewasmachines, flotatietanks, warm wassen (indien nodig), spoelen.
• PET-specifieke aantekeningen:Suikers/lijmen en etikettenlijm zijn van cruciaal belang; onvolledig wassen veroorzaakt geelheid en vlekken.
• LDPE-filmbeklaringen:Landbouwfilms moeten vaak intensief worden gewassen vanwege bodemverontreiniging.

Verwijder vocht voordat het smelt. Water verandert in stoom, waardoor er belletjes ontstaan en potentieel afbreekbare polymeren zoals PET.

• Mechanische ontwatering:Centrifuges verwijderen snel vocht van het oppervlak.
• Thermisch drogen:Warme lucht of drogen met droogmiddel verbetert de stabiliteit; PET vereist de strengste vochtbeheersing.
• Aankooptips:Vraag naar de gewenste vochtigheidsbereiken en hoe de lijn deze verifieert (sensoren, procescontroles).

De extruder smelt, mengt, onder druk zet en stabiliseert de smelt voor het pelletiseren.

• Temperatuurstabiliteit:Een goede verwarmingszone en een goed schroefontwerp voorkomen verbranding of onvolledige smelting.
• Ontgassing (vacuümventilatie):Verwijdert vluchtige/vochtigheid/geurbronnen, vooral voor gedrukte of licht vochtige grondstoffen.
• Filtratie:Schermen en schermwisselers verhinderen dat ongesmolten verontreinigende stoffen de pellets binnendringen.

Het omzetten van gesmolten plastic in uniforme pellets.

• Pelletizing van strengen:Smelten → strengen → waterkoelen → snijden.
• met een breedte van niet meer dan 50 mmSnijdingen bij de matrijzen; ideaal voor continue bewerkingen, gebruikelijk bij PE/PP recycling.
• Aankooptips:Vraag hoe het systeem de pelletlengte regelt bij uitslagschommelingen (snijtijd, drukfeedback).

Koel de pellets af, verwijder het vocht van het oppervlak en zeef de fijne/overgrote pellets weg.

• Pelletdrogen:Centrifuge of luchtdrogen voorkomt klontering en verbetert de verpakking.
• Screening:Verwijdert fijne/overgrote pellets om de stabiliteit van de voeding stroomafwaarts te waarborgen.
• Kwaliteitscontroles:Uiterlijk (vlekken), vocht, smeltstroomindex (MFI), bulkdichtheid (per klantvereiste).