Recycling von PET und HDPE zu Kunststoffgranulat gewinnt an Bedeutung

Haben Sie jemals den verborgenen Wert in weggeworfenen Plastikflaschen und -behältern in Betracht gezogen? Diese Artikel, die oft als Umweltbelastung angesehen werden, können tatsächlich in wertvolle Kunststoffgranulate umgewandelt werden – die „universelle Währung“ der Kunststoffindustrie. Dieser Artikel untersucht, wie man Kunststoffabfälle in vielseitige, hochwertige Granulate umwandelt, beschreibt detailliert den Produktionsprozess und bietet praktische Ratschläge für den Aufbau einer professionellen Produktionslinie.

Zielgranulatgröße: Typischerweise 3-5 Millimeter

Kernschritte: Sortieren → Zerkleinern → Waschen → Trocknen → Extrudieren → Granulieren

Hauptrisiken: Gemischte Polymere, übermäßige Feuchtigkeit, unzureichende Filtration, instabiles Schneiden

Um stabile, marktfähige Kunststoffgranulate herzustellen, muss jeder Schritt als Qualitätskontrollpunkt behandelt werden. Probleme entstehen oft in frühen Phasen (z. B. Sortierung oder Feuchtigkeitskontrolle), manifestieren sich aber später als schwarze Punkte, Blasen, Gerüche oder schwache Granulate.

Die frühe Trennung von Polymeren und Farben schützt die Granulatqualität. Das Mischen von PET, PE, PP oder anderen Kunststoffen führt zu instabilem Schmelzen, inkonsistenter Leistung und nicht konformen Granulaten.

• Nach Polymertyp trennen: PET-, HDPE-, LDPE-Folien erfordern unterschiedliche Verarbeitungsparameter (und oft unterschiedliche Zuführsysteme).
• Metallverunreinigungen entfernen: Verwenden Sie Magnete und Metalldetektoren, um Schäden an Schnecken und Zylindern zu vermeiden.
• PET-Flaschen richtig handhaben: Verschlüsse und Etiketten entfernen; verwenden Sie die Flotationstrennung (PET sinkt, während die meisten Verschlüsse und Etiketten schwimmen).

Eine gleichmäßige Fragmentgröße verbessert die Wascheffizienz und gewährleistet eine stabile Extrusion. Übergroße Fragmente schmelzen ungleichmäßig und verursachen Druckschwankungen.

• Ideale Fragmentgröße: Typischerweise 5-12 mm, abhängig von der Polymerart und der Systemkonfiguration.
• Spezielle Handhabung für Folien: Sperrige LDPE/PP-Folien können Brücken bilden, was zu einer instabilen Zuführung führt; eine Verdichtung ist oft erforderlich.
• Beschaffungstipp: Überprüfen Sie, ob die Produktionslinie eine Folienverdichtung/Verdichtung für eine stabile Zuführung umfasst.

Saubere Fragmente schmelzen gleichmäßiger und lassen sich leichter filtern. Rückstände (z. B. Öle, Klebstoffe, Sand, Papier) verursachen Gerüche, Rauch, schwarze Punkte und Ablagerungen am Werkzeug.

• Häufige Module: Reibungswäscher, Flotationstanks, Heißwäsche (falls erforderlich), Spülen.
• PET-spezifische Hinweise: Zucker/Klebstoffe und Etikettenkleber sind entscheidend; unvollständiges Waschen verursacht Vergilbung und Flecken.
• LDPE-Folienhinweise: Landwirtschaftliche Folien erfordern aufgrund von Bodenverunreinigungen oft eine intensive Wäsche.

Entfernen Sie Feuchtigkeit vor dem Schmelzen. Wasser verwandelt sich in Dampf, wodurch Blasen entstehen und Polymere wie PET möglicherweise abgebaut werden.

• Mechanische Entwässerung: Zentrifugen entfernen schnell Oberflächenfeuchtigkeit.
• Trocknung mit Wärme: Heißluft- oder Trocknungsmittel trocknen verbessert die Stabilität; PET erfordert die strengste Feuchtigkeitskontrolle.
• Beschaffungstipp: Fragen Sie nach den Zielfeuchtigkeitsbereichen und wie die Linie diese überprüft (Sensoren, Prozesssteuerungen).

Der Extruder schmilzt, mischt, verdichtet und stabilisiert die Schmelze für die Granulierung. Eine stabile Schmelze reduziert Druckschwankungen am Werkzeug und Granulatgrößenvariationen.

• Temperaturstabilität: Richtige Heizzonen und Schneckendesign verhindern Verbrennungen oder unvollständiges Schmelzen.
• Entgasung (Vakuumlüftung): Entfernt flüchtige Stoffe/Feuchtigkeit/Geruchsquellen, insbesondere bei bedrucktem oder leicht feuchtem Einsatzmaterial.
• Filtration: Siebe und Siebwechsler blockieren ungeschmolzene Verunreinigungen am Eindringen in die Granulate.

Wandeln Sie geschmolzenen Kunststoff in gleichmäßige Granulate um. Stranggranulierung vs. Heißschneiden an der Düsenfläche beeinflusst die Ausgabestabilität, die Granulatform und die betriebliche Benutzerfreundlichkeit.

• Stranggranulierung: Schmelze → Stränge → Wasserkühlung → Schneiden. Einfach und weit verbreitet.
• Heißschneiden an der Düsenfläche (Wasserring): Schneidet an der Düse; ideal für Dauerläufe, üblich beim PE/PP-Recycling.
• Beschaffungstipp: Fragen Sie, wie das System die Granulatlänge bei Ausgabeschwankungen steuert (Schneidgeschwindigkeit, Druckrückmeldung).

Kühlen Sie die Granulate, entfernen Sie Oberflächenfeuchtigkeit und sieben Sie Feinanteile/übergroße Granulate aus. Überprüfen Sie dann käuferkritische Metriken.

• Granulattrocknung: Zentrifugal- oder Lufttrocknung verhindert Verklumpen und verbessert die Verpackung.
• Sieben: Entfernt Feinanteile/übergroße Granulate, um die Stabilität der nachgeschalteten Zuführung zu gewährleisten.
• Qualitätskontrollen: Aussehen (Flecken), Feuchtigkeit, Schmelzflussindex (MFI), Schüttdichte (gemäß Käuferanforderungen).