China Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

  Innovative Kunststoffverarbeitungstechnologie - zweischraubende Extrusionsgranulationslinie führt den neuen Trend der Produktion von offenen PP-Masterbatches   Mit der rasanten Entwicklung der Kunststoffindustrie PP (polypropylene) open masterbatch plays an increasingly important role in the processing of plastic products due to its excellent anti-adhesion properties and lubrication properties during processing. PP-offene Masterbatches, die aus einer Vielzahl von hocheffizienten speziellen Zusatzstoffen bestehen, können nicht nur die Haftung von Polyolefin-Kunststoffprodukten wirksam reduzieren,aber auch eine schmierende Rolle im Verarbeitungsprozess spielen, und wirkt sich nicht auf die Transparenz des Produkts aus.   Das Anwendungsspektrum von offenem Masterbatch aus PP ist extrem breit, insbesondere in Lebensmittelverpackungen, Industrieverpackungen, der täglichen chemischen Leichtindustrie und anderen Bereichen, PP-Verbundfolie, Gewebefolie,Lebensmittelfolie und andere Produkte sind zu sehen- Das Wirkungsprinzip besteht darin, daß sich auf der Oberfläche des Kunststoffprodukts eine Schicht aus extrem geschmiertem Film bildet, während auf mikroskopischer Ebene eine konvexe und konvexe Struktur entsteht,die die Öffnungsleistung erheblich verbessert.   Bei der Herstellung von offenem PP-Masterbatch ist die Temperaturkontrolle besonders wichtig.allgemein, liegt der Verarbeitungstemperaturbereich von PP-Materialien zwischen 180 °C und 240 °C, wodurch die effektive Schmelze und Vermischung von PP-Materialien gewährleistet wird.   Das Herzstück ist die zweischraubende Extrusionsgranulationslinie, die das Konstruktionsprinzip der Bausteine übernimmt.und die Schraubstruktur kann nach verschiedenen Prozessanforderungen ersetzt werden, um eine effiziente Mischung und Reaktion von Materialien zu erreichenDie präzise Schraubgröße und die vollständige Einschaltung sorgen dafür, daß die Lücke zwischen dem Material und dem Schraubfass kleiner ist.Damit wird die Qualität und Einheitlichkeit der Materialreaktion gewährleistet..   Das Arbeitsprinzip der zweischraubenden Extrusionsgranulationslinie besteht darin, nach und nach die Stufen der Zufuhr, des Schmelzens, des Schmelztransports, des Mischens, des Abgases,Homogenisierung und MessextrusionDieser Prozeß beinhaltet nicht nur die Veränderung des physikalischen Zustands, sondern auch die präzise Steuerung des Energieverbrauchs, der Druckanlage und der Temperaturverteilung.Die wissenschaftliche und vernünftige Kombination der Schraubkomponenten spielt eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung der Mischwirkung, Produktqualität, Produktionseffizienz und Reduzierung des Energieverbrauchs.   Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie hat die zweischraubende Extrusionsgranulationslinie ihre beispiellosen Vorteile bei der Herstellung von PP-Offen-Masterbatch gezeigt,die nicht nur die Produktionseffizienz verbessert, aber auch für die hervorragende Qualität der Produkte sorgt, was die Kunststoffverarbeitungsindustrie revolutionär verändert hat.   Als führende Technologie für die Verarbeitung von Kunststoffen führt die zweischraubende Extrusionsgranulationslinie die Produktion von offenen PP-Masterbatches mit ihrer hohen Effizienz auf eine neue Höhe.Energieeinsparungs- und UmweltschutzmerkmaleWir haben Grund zu der Annahme, daß sie auch in Zukunft eine unverzichtbare Rolle bei der künftigen Entwicklung der Kunststoffindustrie spielen wird.    

  Innovationsgetriebene Entwicklung: Zwillingsschrauben-Extruder zeichnen sich durch die Pelletierung von PE-Masterbatch-Materialien aus   In der Kunststoffverarbeitungsindustrie werden Masterbatches wegen ihrer Effizienz und Konsistenz beim Färben von Kunststoffprodukten sehr geschätzt.Polyethylen (PE) ist ein weit verbreiteter Kunststoff, ist die Herstellung des Masterbatches sehr wichtig, um das Erscheinungsbild und die Leistungsfähigkeit von Kunststoffprodukten zu verbessern.Unser Unternehmen konzentriert sich auf die Entwicklung und Herstellung von Kunststoffverarbeitungsanlagen, und der neueste zweischraubende Extruder hat eine hervorragende Leistung bei der Pelletierung von PE-Masterbatch-Materialien gezeigt.   Die Verarbeitungstemperatur von PE-Masterbatch wird in der Regel zwischen 180°C und 240°C kontrolliert. In diesem Temperaturbereich kann Polyethylen vollständig geschmolzen werden,Gleichzeitig wird sichergestellt, dass die Pigmente und Zusatzstoffe im Masterbatch gleichmäßig verteilt werden können., wodurch die Zersetzung oder Migration von Pigmenten durch übermäßige Temperatur vermieden wird.   Der zweischraubende Extruder verwendet zwei Schrauben, die sich synchron drehen, und erzielt ein effizientes Mischen von PE-Masterbatches durch präzise gestaltete Schraubfäden und Rillentiefen.Die segmentierte Konstruktion der Schraube umfasst eine feste Transportzone, eine Schmelzzone, eine Dispersionsmischzone und eine Homogenisierungszone, die einen reibungslosen Übergang von Feststoff zu Schmelzstoff und eine gleichmäßige Dispersion des Pigments gewährleisten.   Die effizienten Misch- und Homogenisierungsfähigkeiten des Zwitschraub-Extruders verbessern die Farbgleichheit und Dispersion von PE-Masterbatches erheblich.Dies sorgt nicht nur für die Farbkonsistenz von Kunststoffprodukten, aber auch die Licht- und Wärmebeständigkeit verbessert und die Lebensdauer des Produkts verlängert.Präzise Temperaturregelung und Drehzahlregelung helfen, thermischen Abbau des Materials zu vermeiden und die ursprünglichen Eigenschaften des Materials zu erhalten.   Hohe Dispersion:Der zweischraubende Extruder sorgt dafür, dass das Pigment gleichmäßig in der PE-Matrix verteilt ist und Farbflecken und Farbunterschiede vermieden werden. Hohe Ausbeute: Effiziente Misch- und Homogenisierungsmöglichkeiten ermöglichen eine deutliche Steigerung der Produktionseffizienz, reduzieren Ausfallzeiten und die Verschwendung von Rohstoffen. Hohe Qualität: Eine präzise Temperatur- und Drehzahlregelung gewährleistet die Qualität und Stabilität des PE-Masterbatches und verringert Produktfehler. Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung: Die optimierte Schraubenkonstruktion reduziert den Energieverbrauch, die Produktionskosten und entspricht dem Konzept der grünen Produktion.   Unsere zweischraubenden Extruder setzen mit ihrer überlegenen Leistung und hohen Effizienz einen neuen Industriestandard für die Pelletierung von PE-Masterbatch-Materialien. We believe that this innovative technology will bring more possibilities to the plastic processing industry and promote the development of plastic products in a higher quality and more environmentally friendly direction. --- Juli 2024              

  Angesichts der steigenden Nachfrage nach hochleistungsfähigen technischen Kunststoffen hat die Extrudertechnologie mit Polyetheretherketon (PEEK) eine revolutionäre Entwicklung eingeleitet.Der neu eingeführte zweischraubende Extruder sorgt für höhere Effizienz und Präzision bei der Verarbeitung von PEEK-Materialien, die weiterhin den strengen Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie, der Medizin- und Elektronikindustrie entsprechen. Material und Vorbereitung Polyether-Etherketon (PEEK)ist ein technischer Kunststoff mit ausgezeichneter Hochtemperaturbeständigkeit, mechanischer Festigkeit und chemischer Beständigkeit, der in anspruchsvollen industriellen Anwendungen weit verbreitet ist.Aufgrund der strengen Anforderungen an die Verarbeitung von PEEKDas Material muss vor dem Eintritt in den Extruder gründlich getrocknet werden, um zu verhindern, dass während der Verarbeitung Rückstände von Feuchtigkeit thermische Abbau oder Blasen verursachen.die die Festigkeit und Oberflächenqualität des Endprodukts beeinträchtigen könnten. Heiztemperatur und chemische Reaktionen PEEK hat einen Schmelztemperaturbereich von340°C bis 380°CIn diesem Bereich erfolgt ein einheitlicher physikalischer Schmelzprozess ohne signifikante chemische Reaktionen.Allerdings, kann selbst ein geringfügiger Temperaturfehler zu thermischer Degradation führen, was die mechanischen Eigenschaften und die chemische Beständigkeit des Produkts beeinträchtigt.Unsere zweischraubende Extruder nutzt eine fortschrittliche Temperatursteuerungstechnologie, um die hohtemperature Umgebung genau zu steuern, die eine stabile Schmelzfähigkeit und eine hochwertige Ausgabe für PEEK-Materialien gewährleistet. Extrudertechnik Der neue zweischraubende Extruder ist speziell für PEEK-Materialien entwickelt worden und ist in der Lage, bei extremen Temperaturen eine effiziente und stabile Verarbeitungsumgebung zu erhalten.Die Schraubstruktur besteht aus einer speziellen Legierung, die eine außergewöhnliche Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit bietetDie optimierte Schraubenkonstruktion verbessert die Schmelzeinheitlichkeit und die Scheregehaltung erheblich.Sie ist ideal für die Verarbeitung hochpräziser Bauteile geeignet.. Umwelt- und Energieeffizienz Obwohl die PEEK-Verarbeitung einen hohen Energieverbrauch erfordert, reduziert unser zweischraubender Extruder durch optimierte Heizsysteme und Energierückgewinnungstechnologie den Gesamtenergieverbrauch und die CO2-Emissionen.Das fortschrittliche Abgasreinigungssystem beseitigt schädliche Gase, die während der Verarbeitung entstehen könnten, die eine minimale Umweltbelastung gewährleisten. Ausblick auf den Markt Da sich die Anwendungen von Hochleistungs-Technikkunststoffen in den Bereichen Luftfahrt, Medizin und Elektronik ausweiten, steigt die Nachfrage nach PEEK-Materialien rasant.Die Einführung des neuen zweischraubenden Extruders verbessert die Effizienz und Qualität der PEEK-Materialverarbeitung erheblich, die Unternehmen eine solide technische Grundlage bieten, um auf den High-End-Märkten einen Wettbewerbsvorteil zu erlangen. Schlussfolgerung Dieser Durchbruch in der PEEK-Extruder-Technologie bringt neue Möglichkeiten für die hochleistungsfähige Kunststoffverarbeitung.Der neue zweischraubende Extruder wird zu einem Kernstück der IndustrieWir freuen uns darauf, dass diese innovative Technologie zuverlässige Verarbeitungslösungen für fortschrittlichere Industrien bietet und die Kunststoffverarbeitungsindustrie zu neuen Höhen führt.  

  Die Kunststoff-Extruderindustrie hat einen beispiellosen technologischen Sprung erlebt mit der Einführung eines neueninnovative Einschraubextruder, die speziell für Hochdichte-Polyethylen (HDPE) -Materialien entwickelt wurdenDurch diesen Durchbruch wird nicht nur die Produktionseffizienz gesteigert, sondern auch eine ideale Kombination aus Umweltschutz und Energieeinsparung erreicht.   Rohstoffe und Verarbeitung:Hochdichte-Polyethylen (HDPE) ist ein in Rohren, Filmen und Behältern weit verbreitetes Thermoplast, für das anspruchsvolle Verarbeitungsgeräte erforderlich sind.HDPE-Pellets werden streng getrocknet und vorverarbeitet, um die Reinheit und Stabilität des Materials zu gewährleistenDie fortschrittliche Trocknungstechnologie entfernt effektiv Feuchtigkeit und Verunreinigungen aus dem Rohmaterial und verbessert so die Qualität und Leistung des Endprodukts.   Heiztemperatur und chemische Reaktionen:Die Schmelztemperatur von HDPE liegt typischerweise zwischen 170°C und 220°C. Innerhalb dieses Bereichs schmelzen HDPE-Pellets zu einer gleichmäßigen Schmelze und unterliegen vor allem physikalischen und nicht chemischen Veränderungen.Eine unsachgemäße Temperaturkontrolle kann dazu führen, dass sich HDPE zersetzt.Der Extruder ist mit einer intelligenten Temperaturregelung ausgestattet, die eine präzise und kontrollierbare Erwärmung gewährleistet.Auf diese Weise wird der Schmelzprozess stabilisiert.   Der neu eingeführte innovative Einschrauben-Extruder kombiniert die neueste Schraubenkonstruktion mit intelligenter Steuerungstechnologie, die speziell für die Verarbeitung von HDPE-Materialien optimiert wurde.mit einer Breite von mehr als 20 mm,, mit seiner effizienten und unkomplizierten Struktur, eine hohe Leistung beibehalten und gleichzeitig den Energieverbrauch erheblich reduzieren.Die raffinierte Konstruktion von Schraube und Fass sorgt für einheitliche Erwärmung und Mischung von HDPE während der Verarbeitung, wodurch häufige Probleme wie Überhitzung oder unvollständige Schmelze bei herkömmlichen Extrudern vermieden werden und so die Konsistenz und hohe Qualität des Produkts gewährleistet werden.   Der neue Einschraub-Extruder zeichnet sich durch seine hocheffiziente Heizung und sein energiesparendes Motordesign durch eine hohe Energieeffizienz aus.Optimierte Schrauben- und Fassentwicklungen minimieren RohstoffverschwendungDie Ausrüstung verfügt außerdem über ein fortschrittliches Abgasreinigungssystem, das die Emission flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) während der Produktion wirksam reduziert.weitere Minderung der Auswirkungen auf die Umwelt und Schaffung einer wirklich umweltfreundlichen Produktion.   Mit der zunehmenden weltweiten Nachfrage nach Hochleistungsmaterialien und Umweltschutz wächst die Marktnachfrage nach HDPE-Extrudern rasant.Insbesondere in den Bereichen Infrastruktur und Verpackungsmaterialien, werden effiziente und umweltfreundliche HDPE-Extruder zu Marktfavoriten.Mit der Einführung dieses neuen Einschrauben-Extruders werden nicht nur hochwertige Produktionsanlagen für die Unternehmen bereitgestellt, sondern auch die nachhaltige Entwicklung der Industrie.   Der Einschraub-Extruder unserer Fabrik ist mit seiner hervorragenden Leistung und seinem innovativen Design die ideale Wahl für die Verarbeitung von Polyethylen mit hoher Dichte (HDPE).Unsere Ausrüstung verfügt über eine fortschrittliche Temperaturregelung und eine optimierte Schraubstruktur, um sicherzustellen, dass das HDPE-Material während des Schmelzens und der Extrusion gleichmäßig erhitzt und konsequent gemischt wird.Das intelligente Bedienungssystem und die energieeffiziente Motorgestaltung machen den Produktionsprozess sehr effizient und umweltfreundlichWir haben eine Reihe von Lösungen entwickelt, die den Energieverbrauch und die Produktionskosten erheblich reduzieren.Die Auswahl unserer Ausrüstung bedeutet die Wahl eines effizienten Produktionsprozesses, zuverlässig und umweltfreundlich.

  Als Reaktion auf die immer strengeren Qualitäts- und Effizienzanforderungen der Kunststoffindustrie wurde die Acrylonitril-Butadien-Styrol (ABS) Extrudertechnologie erheblich verbessert.Der neu entwickelte Einschraub-Extruder, speziell auf ABS-Materialien zugeschnitten, erhöht nicht nur die Produktionseffizienz, sondern verbessert auch die Oberflächenqualität und die mechanischen Eigenschaften der Endprodukte erheblich,die der Kunststoffverarbeitungsindustrie beispiellose Wettbewerbsvorteile bieten.   Materialmerkmale und Verarbeitungsanforderungen:Acrylonitril-Butadien-Styrol (ABS) ist ein hochleistungsfähiger Kunststoff, der in Automobilteilen, Haushaltsgeräten, Elektronik und Spielzeugherstellung weit verbreitet ist.Aufgrund der Empfindlichkeit von ABS gegenüber Feuchtigkeit und VerunreinigungenDas Material muss vor der Verarbeitung einer gründlichen Trocknung unterzogen werden, um sicherzustellen, dass keine Hydrolyse oder Degradation während der Hochtemperaturschmelze auftritt.die ansonsten die Oberflächenveredelung und die mechanischen Eigenschaften des Erzeugnisses beeinträchtigen könntenDer Schmelztemperaturbereich für ABS liegt typischerweise zwischen 210°C und 250°C. Innerhalb dieses Temperaturbereichs werden ABS-Materialien geschmolzen und zur Formung durchflossen.Zur Verhinderung der Materialzerstörung oder Zersetzung bei hohen Temperaturen, ist eine fortschrittliche Temperaturkontrolle unerlässlich.   Technologie und Ausrüstungsmerkmale:Der neue Einschraubextruder ist mit einer präzisen Temperaturregelungstechnologie ausgestattet, um sicherzustellen, dass ABS während der Verarbeitung im optimalen Temperaturbereich bleibt.Gewährleistung einer hochwertigen und gleichbleibenden ProduktionDer Extruder verfügt außerdem über ein optimiertes Schraubendesign, das die Einheitlichkeit und den Durchfluss des Schmelzes erheblich verbessert.Dies verbessert nicht nur die Oberflächenqualität der Produkte, sondern auch ihre mechanische Festigkeit und StoßbeständigkeitDie Maschine ist einfach zu bedienen, hocheffizient und ideal für die Großproduktion von ABS-Produkten und erfüllt die Anforderungen des Marktes an Qualität und Effizienz.   Auswirkungen auf Umwelt und Markt:In Bezug auf Energieeffizienz und Umweltschutz zeichnet sich der neue Extruder durch seine energieeffiziente Heiztechnologie und optimierte Energiemanagementsysteme aus.erhebliche Verringerung des EnergieverbrauchsDas innovative Abgasreinigungssystem filtert und verarbeitet alle während der Produktion erzeugten schädlichen Gase effektiv.Umweltverträglichkeit und Gewährleistung eines umweltfreundlichen HerstellungsprozessesDa ABS-Materialien in den Bereichen Automobil, Elektronik und Geräte weit verbreitet sind, wächst die Nachfrage nach effizienten und umweltfreundlichen ABS-Extrudern weiter.Die Einführung dieses neuen Extruders bietet den Unternehmen eine effizientere und stabilere Produktionslösung, was die Wettbewerbsfähigkeit von ABS-Produkten weiter verbessert.

  Die Kunststoffextruderindustrie hat bemerkenswerte technologische Innovationen erlebt.mit neuen Extrusionstechnologien, die die Produktionseffizienz erheblich verbessern und gleichzeitig eine Win-Win-Situation für den Umweltschutz und die Energieeinsparung schaffenDiese Innovation konzentriert sich auf die Extrusionsverarbeitung von Polystyrol (PS) -Rohstoffen und zeigt damit ihre breiten Anwendungsmöglichkeiten und ihr enormes Potenzial in verschiedenen Bereichen.   Polystyrol (PS) ist ein häufiger in Verpackungen, Behältern und Haushaltsgeräten verwendeter Thermoplast.wie Trocknen und MischenIn der Extruder werden Polystyrolpartikel durch Schrauben in die Heizzone transportiert.   Bei Polystyrol beträgt die Erhitzungstemperatur bei der Extrusionsbearbeitung in der Regel zwischen 200 °C und 240 °C. Innerhalb dieses Temperaturbereichs schmelzen die Polystyrolpartikel zu einer gleichmäßigen Schmelze,die hauptsächlich eine physikalische Veränderung ohne chemische Reaktion darstelltEs ist jedoch zu beachten, daß zu hohe Temperaturen zur Zersetzung von Polystyrol führen können, wodurch schädliche Gase freigesetzt werden.Der Extruder muss die Temperatur genau steuern, um die Sicherheit der Produktion und die Produktqualität zu gewährleisten.   Diese Innovation spiegelt sich hauptsächlich in der Anwendung von hocheffizienten Ein-Schraub-Extrudern wider..Die Schraubenkonstruktion wurde optimiert, um Polystyrol-Rohstoffe effektiv zu mischen und zu transportieren, was die Kontinuität und Stabilität des Extrusionsprozesses gewährleistet.   Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie wächst auch die Nachfrage nach Polystyrenextruder auf dem Markt.die neue Generation effizienter und umweltfreundlicher Polystyrene-Extruder wird zum Hauptmarkt, die nachhaltige Entwicklung der Industrie zu fördern.   Der von unserer Fabrik hergestellte Einzelschraubextruder mit hervorragender Leistung und innovativem Design ist zur besten Wahl für die Verarbeitung von Polystyrol (PS) -Kunststoffen geworden.Unsere Ausrüstung verwendet ein fortschrittliches Temperaturkontrollsystem und eine optimierte Schraubstruktur, um sicherzustellen, dass PS-Rohstoffe während des Schmelz- und Extrusionsprozesses gleichmäßig und konsistent bleiben, was zu einer stabilen Produktqualität und hervorragenden Leistung führt.Während Energieeinsparungen den Energieverbrauch erheblich reduzierenOb in den Bereichen Verpackung, Elektronik oder Baustoffe, unsere Single Screw Extruder können einwandfreie Lösungen liefern.Die Auswahl unserer Ausrüstung bedeutet die Auswahl eines effizienten, zuverlässiger und umweltfreundlicher Produktionsprozess.

In der sich ständig weiterentwickelnden Kunststoffverarbeitung,Die Einführung fortschrittlicher Schichtplattentechnologie für Doppelschraub-Extruder-Druckköpfe setzt neue Maßstäbe für Produktionseffizienz und MaterialqualitätDiese Innovation soll den Filtrationsprozeß bei der Extrusion verschiedener Polymere erheblich verbessern und den Herstellern einen Wettbewerbsvorteil verschaffen.   Verbesserung der Qualität und Leistung   Schirmplatten sind entscheidende Bestandteile von Zwitschraub-Extrudern und dienen als Filtermechanismus, der sicherstellt, dass Verunreinigungen aus dem Polymerschmelz entfernt werden, bevor es den Werkstoff erreicht.Die neuesten Fortschritte in der Schirmplattenkonstruktion bieten optimierte Porengrößen und -konfigurationenDies führt zu einer einheitlicheren Produktion mit weniger Defekten, ein entscheidender Faktor in Industriezweigen wie Verpackungsindustrie, Automobilindustrie,,und Bauwesen.   Reduzierung von Ausfallzeiten und Wartungskosten   Einer der herausragenden Vorteile der neuen Bildschirmplattentechnologie ist der Einfluss auf die Betriebseffizienz.Verringerung der Ausfallzeiten während der WartungDie Hersteller können nun erwarten, dass die Produktionsunterbrechungen minimiert werden, was zu einem erhöhten Durchsatz und niedrigeren Betriebskosten führt.Auch die langlebigen Materialien, die in den neuen Bildschirmplatten verwendet werden, verlängern ihre Lebensdauer, wodurch der Bedarf an häufigen Austauschungen weiter verringert wird.   Nachhaltigkeit und Umweltauswirkungen   Neben der Verbesserung der Produktionseffizienz trägt die neue Schichtplattentechnologie zur Nachhaltigkeit bei.Hersteller können Abfälle reduzieren und die allgemeine Recyclingfähigkeit ihrer Produkte verbessernDies entspricht dem Wandel der Branche in Richtung nachhaltigerer Praktiken, um der wachsenden Nachfrage der Verbraucher nach umweltfreundlichen Produkten gerecht zu werden.   Annahme durch die Industrie und Zukunftsaussichten   Die ersten Anwender dieser innovativen Bildschirmplattentechnologie berichteten von signifikanten Verbesserungen sowohl der Produktqualität als auch der Betriebseffizienz.Die Adoptionsrate wird voraussichtlich steigen, die weitere Innovationen in den Prozessen der Zwillingsschrauben-Extrusion vorantreiben.   Schlussfolgerung   Die Einführung fortschrittlicher Schirmplattentechnologie für Doppelschraub-Extruder-Druckköpfe markiert einen bedeutenden Meilenstein in der Kunststoffverarbeitungsindustrie.geringere Wartungskosten, und ein Engagement für Nachhaltigkeit, sind die Hersteller gut positioniert, um den Herausforderungen des heutigen wettbewerbsintensiven Marktes gerecht zu werden.Es verspricht, die Standards für Produktionseffizienz und Produktqualität für die kommenden Jahre neu zu definieren..

  Die zweischraubende Extrusionstechnologie führt den neuen Trend der TPE-Schaumpartikelproduktion an   Mit dem Fortschritt der Materialwissenschaft,Thermoplastische Elastomer (TPE) -Schaumpartikel werden aufgrund ihrer hervorragenden Eigenschaften und der Vielfalt ihrer Anwendungsmöglichkeiten zum neuen Liebling der KunststoffindustrieTPE-Schaumpartikel werden nicht nur in der Automobilindustrie, im Baugewerbe, in der Medizin und in der Konsumgüterindustrie eingesetzt.die durch ihre umweltfreundlichen und recycelbaren Eigenschaften zu einem wichtigen Teil der Strategie für nachhaltige Entwicklung werden.   TPE-Schaumpartikel werden aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer hohen Elastizität und ihrer guten Dämpfungseigenschaften in vielen Industriezweigen weit verbreitet.TPE-Schaumpartikel können zur Herstellung leichter Bauteile wie Dichtungen und Stoßpolster verwendet werden, was zu einer erhöhten Kraftstoffeffizienz und einem höheren Fahrkomfort führt.TPE-Schaumpartikel können zur Herstellung von Wärmedämmstoffen und Schalldämmplatten verwendet werden, um die Energieeffizienz und den Wohnkomfort von Gebäuden zu verbessernDarüber hinaus werden TPE-Schaumpartikel auch in medizinischen Geräten und Konsumgütern, wie den Griffe von Medizinprodukten und Kinderspielzeugen, weit verbreitet und bieten eine gute Berührung und Sicherheit.   Bei der Herstellung von TPE-Schaumpartikeln ist die Heiztemperatur ein wichtiger Faktor.die Heiztemperatur wird in der Regel zwischen 130 und 170 ° C geregeltEine zu hohe Temperatur kann zu einer übermäßigen Schaumbildung auf der Oberfläche des Materials führen, was sich auf die Qualität des Erzeugnisses auswirkt, während eine zu niedrige Temperatur zu einer unzureichenden Schaumbildung führen kann.   Der zweischraubende Extruder ist das Kerngerät für die Herstellung von TPE-Schaumpartikeln und besteht aus einer Übertragungseinrichtung, einer Zuführungseinrichtung, einem Fass und einer Schraube.Das Arbeitsprinzip des zweischraubenden Extruders besteht darin,, schmelzen und transportieren TPE-Material im Lauf durch die Drehung von zwei parallelen Schrauben.Doppelschrauben-Extruder haben eine höhere Mischwirksamkeit und eine bessere Wärmeübertragung, die eine einheitlichere Kontrolle der Temperatur und des Drucks des Materials ermöglicht, was zu einer hochwertigen Produktion von TPE-Schaumpartikeln führt.   Bei einem Zwitschraubextruder sind das Materialstromgeschwindigkeitsfeld und der Materialübertragungsmodus die wichtigsten Faktoren, die die Produktqualität beeinflussen.Die Schraubgeometrie des dicht vernetzten Querdrehstruders kann ein hohes Maß an Vorwärtsverschiebungstransportmerkmalen erzielen., während die Strömungsgeschwindigkeitsverteilung des Materials im Zwitschraubextruder recht komplex ist und eine präzise Steuerung zur Gewährleistung der Gleichmäßigkeit des Schaumwirkens erfordert.   Mit dem kontinuierlichen Fortschritt der Technologie wird der Einsatz von Zwitschraubextrudern bei der Herstellung von TPE-Schaumpartikeln weiter ausgebaut.und neue Vitalität in die Entwicklung der Kunststoffindustrie eingebracht werden.

  Die Kunststoffextruderindustrie hat in jüngster Zeit eine wichtige technologische Innovation erfahren.Mit neuen Extrusionstechnologien wird nicht nur die Produktionseffizienz verbessert, sondern auch der Umweltschutz erheblich verbessert.Als eine wichtige Ausrüstung in der Kunststoffverarbeitungsindustrie ist der technologische Fortschritt der Kunststoffextruder für die Entwicklung der gesamten Industrie von großer Bedeutung.   Rohstoffe und ihre Verarbeitung:Bei den Kunststoffextrudern werden hauptsächlich gängige Kunststoffrohstoffe wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Polyvinylchlorid (PVC) verwendet.wie Trocknen und Mischen, bevor sie in den Extruder geleitet werden, um die Stabilität ihrer physikalischen und chemischen Eigenschaften zu gewährleisten.Diese Kunststoffpartikel werden durch die Drehung der Schraube in den Zufuhranschluss des Extruders eingespeist und in die Heizzone transportiert..   Die neue Generation von Kunststoffextrudern verwendet ein präziseres Heizsystem, das nach den Eigenschaften der verschiedenen Rohstoffe präzise gesteuert werden kann.Ein Beispiel ist Polyethylen., liegt die Erhitzungstemperatur in der Regel zwischen 180 °C und 220 °C. Innerhalb dieses Temperaturbereichs schmelzen die Polyethylenpartikel allmählich und bilden eine viskose Schmelze.Dieser Prozeß beinhaltet hauptsächlich physikalische Veränderungen und keine chemischen ReaktionenFür Polyvinylchlorid ist jedoch die Erhitzungstemperatur zwischen 160 °C und 190 °C zu kontrollieren, um die Zersetzung und die Bildung schädlicher Gase zu verhindern.   Während des Heizprozesses dient die Schraube des Extruders nicht nur dem Transport der Rohstoffe, sondern mischt durch ihre Scheren- und Mischwirkung den geschmolzenen Kunststoff gleichmäßig,Blasen und Verunreinigungen beseitigt, und sorgt für die Qualität des Endprodukts.   Diese technologische Neuerung konzentriert sich vor allem auf die Anwendung von Zwitschraub-Extrudern.Doppelschrauben-Extruder haben eine höhere Mischwirksamkeit und stärkere VerarbeitungsfähigkeitDie Schraubstruktur ist komplexer und ermöglicht eine präzise Steuerung der Kunststoffrohstoffe.Der Vorteil von Zwitschraubextrudern besteht darin, dass sie komplexere Kunststoffformulationen verarbeiten und den Verarbeitungsanforderungen verschiedener Kunststoffrohstoffe gerecht werden können.   Der neue Extruder hat auch eine erhebliche Leistung bei der Energieeinsparung. Durch die Einführung eines effizienten Heizsystems und einer optimierten Schraubengestaltung wird der Energieverbrauch deutlich reduziert.Unternehmen haben mehr Umweltschutzmaßnahmen im Extrusionsprozess eingeführtDies trägt nicht nur zur Senkung der Produktionskosten bei, sondern entspricht auch den weltweit zunehmend strengen Umweltanforderungen.   Schlussfolgerung:Die Innovation der Kunststoffextrudertechnologie verbessert nicht nur die Produktionseffizienz und die Produktqualität, sondern reduziert auch erheblich die Auswirkungen auf die Umwelt.Mit der kontinuierlichen Steigerung des weltweiten Umweltbewusstseins, werden die Investitionen in die Technologieforschung und -innovation in der Kunststoffextruderindustrie weiterhin die Entwicklungsrichtung der Kunststoffverarbeitungsindustrie vorantreiben.Wir freuen uns auf die zukünftige Kunststoff-Extruder-Technologie zu erreichen intelligentere, effiziente und umweltfreundliche Produktion, die mehr Wert für Industrie und Gesellschaft bringt.

    Ein zweischraubendes Extruder ist eine der beliebtesten Arten von modernen Kunststoffverarbeitungsgeräten.:Der zweischraubende Extruder verarbeitet Rohstoffe schneller in Formprodukte.Es spart mehr Zeit und Energie als ein Einschrauben-Extruder.   Der zweischraubende Extruder hat eine höhere Präzision und kann die Größe und Form des Produkts besser steuern.die extrudierten Erzeugnisse sind homogenerDie zweischraubenden Extruder können eine größere Vielfalt an Materialien verarbeiten, wie z. B. wärmeempfindliche, viskose, Polymere, Flüssigkristalle usw.und sind auf eine größere Bandbreite von Stoffpartikeln anwendbar, die mit kleineren oder größeren Durchmessern abgearbeitet werden können.   Obwohl der Preis für einen Zweischraubenauspresser etwas höher ist als für einen Einschraubenauspresser, ist er langfristig aufgrund der höheren Produktivität und der besseren ProduktqualitätEs kann mehr chemische Rohstoffe und Verarbeitungskosten sparenKurz gesagt, der zweischraubende Extruder ist ein unverzichtbarer Bestandteil moderner Kunststoffverarbeitungsgeräte.aufgrund seiner hohen Effizienz und hohen Qualitätsmerkmale, damit die Produktion und das Leben der Menschen besser werden!   Der Zwillingsschrauben-Extruder von Henglande läuft mit hoher Geschwindigkeit und verwandelt ständig Kunststoffgranulate verschiedener Farben und Formen in hochwertige Kunststoffprodukte.Diese scheinbar einfachen Produkte, nach unzähligen Extrusions-, Mischungs-, Druckbelastungs-, Kühl-, Schneid- und anderen Verfahren, bevor sie zu Kunstwerken im wahrsten Sinne des Wortes werden können.Meine Stimmung wurde auch aufgeregt und aufgeregt: es stellt sich heraus, daß jedes Detail den Erfolg oder Misserfolg des Produkts beeinflussen kann, und jede kleine Anordnung hat ihren eigenen einzigartigen Charme.