Chiny Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. Informacje o firmie

  Innowacyjna technologia przetwarzania tworzyw sztucznych - linia granulacji ekstruzji dwuskrętowej prowadzi nowy trend produkcji otwartych masterbatchów PP   Z gwałtownym rozwojem przemysłu tworzyw sztucznych, PP (polypropylene) open masterbatch plays an increasingly important role in the processing of plastic products due to its excellent anti-adhesion properties and lubrication properties during processing. otwarty masterbatch PP, który składa się z różnych wysoce wydajnych specjalnych dodatków, może nie tylko skutecznie zmniejszyć przyczepność produktów z tworzyw sztucznych z poliolefinami,ale również odgrywają rolę smaru w procesie przetwarzania, i nie wpływa na przejrzystość produktu.   Zakres zastosowań otwartego masterbatcha PP jest niezwykle szeroki, zwłaszcza w opakowaniach spożywczych, opakowaniach przemysłowych, codziennej przemysłu lekkiego chemicznego i innych dziedzinach, folii kompozytowej PP, folii tkankowej,można zobaczyć film spożywczy i inne produktyZasada działania polega na tworzeniu na powierzchni wyrobu plastikowego warstwy bardzo smarowanej folii, podczas gdy na poziomie mikroskopowym tworzy się konweksowa i wypukła struktura,który znacząco poprawia wydajność otwierania.   W procesie wytwarzania otwartych masterbatchów PP szczególnie istotna jest kontrola temperatury, chociaż szczegółowe parametry temperatury nie są wyraźnie podane w wynikach wyszukiwania.Ogólnie, zakres temperatury obróbki materiałów PP wynosi od 180 °C do 240 °C, co pomaga zapewnić skuteczne stopienie i mieszanie materiałów PP.   Rdzeń tego wszystkiego to linia granulacyjna z dwoma śrubokrętami.i konstrukcja śruby może być wymieniana zgodnie z różnymi wymaganiami procesu w celu osiągnięcia efektywnego mieszania i reakcji materiałówPrecyzyjna konstrukcja wielkości śruby i konstrukcja pełnego zaangażowania zapewniają mniejszą odległość między materiałem a beczką śruby,w ten sposób zapewniając jakość i jednolitość reakcji materiału.   Zasada działania linii granulacyjnej wytłaczania dwustrukowego polega na kolejnym przejściu przez etapy karmienia, topienia, przenoszenia topienia, mieszania, wydechowania,Homogenizacja i tłoczenie pomiaroweProces ten obejmuje nie tylko zmianę stanu fizycznego, ale także precyzyjną kontrolę zużycia energii, ustalanie ciśnienia i rozkładu temperatury.Naukowe i rozsądne połączenie elementów śruby odgrywa istotną rolę w poprawie efektu mieszania, jakość produktów, efektywność produkcji i zmniejszenie zużycia energii.   Wraz z ciągłym postępem technologii linia granulacji ekstruzji dwuskrętowej wykazała swoje niezrównane zalety w produkcji otwartej partii masterbatch PP,który nie tylko poprawia wydajność produkcji, ale także zapewnia doskonałą jakość produktów, co przyniosło rewolucyjne zmiany w przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych.   Jako lider technologii przetwarzania tworzyw sztucznych, linia granulacji ekstruzji dwuskrętowej prowadzi produkcję otwartych masterbatchów PP na nowy poziom ze swoją wysoką wydajnością,charakterystyka oszczędności energii i ochrony środowiskaMamy powody, by sądzić, że będzie nadal odgrywać niezbędną rolę w przyszłym rozwoju przemysłu tworzyw sztucznych.    

  Rozwój napędzany innowacjami: wytłaczacze dwuskrętowe doskonaliły się w peletyzacji materiałów z masterbatch PE   W przemyśle przetwórstwa tworzyw sztucznych masterbatches są bardzo cenione ze względu na ich wydajność i spójność w procesie barwienia wyrobów z tworzyw sztucznych.Polietylen (PE) jest szeroko stosowanym materiałem plastikowymW celu poprawy wyglądu i wydajności wyrobów z tworzyw sztucznych bardzo ważne jest przygotowanie ich masterbatch.Nasza firma koncentruje się na rozwoju i produkcji sprzętu do przetwarzania tworzyw sztucznych, a najnowsza wytłaczka dwustrukowa wykazała doskonałą wydajność w peletyzacji materiałów z masterbatch PE.   Temperatura przetwarzania masterbatcha PE jest zwykle kontrolowana w zakresie od 180°C do 240°C. W tym zakresie temperatur polietylen może być całkowicie stopiony,przy jednoczesnym zapewnieniu równomiernego rozproszenia pigmentów i dodatków w masterbatch, zapobiegając rozkładowi lub migracji pigmentów z powodu nadmiernej temperatury.   Ekstrudera z dwoma śrubokrętami wykorzystuje dwie śruby obracające się synchronicznie i osiąga wydajne mieszanie masterbatchów PE poprzez precyzyjnie zaprojektowane nitki śrobowe i głębokość row.Segmentowana konstrukcja śruby obejmuje solidną strefę transportu, strefa stopienia, strefa mieszania dyspersji i strefa homogenizacji, zapewniające płynne przejście od stałego do stopienia i równomierne rozproszenie pigmentu.   Efektywne możliwości mieszania i homogenizacji wytłaczaczki dwustrukowej znacząco poprawiają jednolitość koloru i dyspersję masterbatchów PE.To nie tylko zapewnia spójność koloru produktów z tworzyw sztucznych, ale także zwiększa odporność na światło i ciepło oraz wydłuża żywotność produktu.precyzyjna regulacja temperatury i regulacja prędkości śruby pomagają uniknąć degradacji termicznej materiału i zachować pierwotne właściwości materiału.   Wysoka dyspersja:Ekstrudera dwuskrętowa zapewnia równomierne rozproszenie pigmentu w matrycy PE, unikając plam kolorów i różnic kolorów. Wysoka wydajność: Efektywne możliwości mieszania i homogenizacji umożliwiają znaczne zwiększenie efektywności produkcji, zmniejszenie przestojów i marnowania surowców. Wysoka jakość: Dokładna kontrola temperatury i prędkości zapewnia jakość i stabilność masterbatcha PE i zmniejsza wady produktu. Oszczędność energii i zmniejszenie zużycia: Zoptymalizowana konstrukcja śruby zmniejsza zużycie energii, obniża koszty produkcji i jest zgodna z koncepcją ekologicznej produkcji.   Nasze dwuskrętowe wytłaczacze o wyższej wydajności i wysokiej wydajności ustanawiają nowy standard w branży w zakresie peletowania materiałów masterbatch PE. We believe that this innovative technology will bring more possibilities to the plastic processing industry and promote the development of plastic products in a higher quality and more environmentally friendly direction. --- lipiec 2024              

  Wraz z rosnącym zapotrzebowaniem na wysokiej wydajności tworzywa sztuczne, technologia wytłaczania polietheretherketone (PEEK) zapoczątkowała rewolucyjny rozwój.Nowo uruchomiona ekstrudera dwustrukowa zapewnia wyższą wydajność i precyzję w przetwarzaniu materiałów PEEK, które spełniają surowe wymagania przemysłu lotniczego, sprzętu medycznego i elektroniki. Materiał i przygotowanie Polieter eter keton (PEEK)jest tworzywem inżynieryjnym o doskonałej odporności na wysokie temperatury, wytrzymałości mechanicznej i odporności chemicznej, szeroko stosowanym w wymagających zastosowaniach przemysłowych.Ze względu na rygorystyczne wymagania dotyczące przetwarzania PEEK, materiał musi zostać dokładnie wysuszony przed wejściem do wytłaczaczki, aby zapobiec powstaniu pozostałości wilgoci powodującej rozkład termiczny lub pęcherzyki podczas obróbki,które mogą mieć wpływ na wytrzymałość i jakość powierzchni produktu końcowego. Temperatura ogrzewania i reakcje chemiczne PEEK ma zakres temperatury topnienia340°C do 380°CW tym zakresie PEEK przechodzi jednolity proces fizycznego topnienia bez istotnych reakcji chemicznych.Jednakże, nawet niewielkie niewłaściwe zarządzanie temperaturą może prowadzić do degradacji termicznej, co może zagrozić właściwościom mechanicznym i odporności chemicznej produktu.Nasza dwustrębna ekstrudera wykorzystuje zaawansowaną technologię kontroli temperatury do precyzyjnego zarządzania środowiskiem o wysokiej temperaturze, zapewniając stabilne stopienie i wysoką jakość produkcji materiałów PEEK. Technologia wytłaczania Nowa wytłaczka dwuskrętowa została zaprojektowana specjalnie dla materiałów PEEK, zdolnych do utrzymania efektywnego i stabilnego środowiska przetwarzania w ekstremalnych temperaturach.Konstrukcja śruby wykonana jest ze specjalnego stopów, który oferuje wyjątkową odporność na zużycie i korozjęOptymalizowana konstrukcja śruby znacznie poprawia jednolitość stopu i kontrolę cięcia,co czyni go idealnym do obróbki precyzyjnych elementów. Środowisko i efektywność energetyczna Chociaż przetwarzanie PEEK wymaga dużego zużycia energii, nasza dwuskrętowa ekstrudera zmniejsza zużycie energii i emisję dwutlenku węgla dzięki zoptymalizowanym systemom ogrzewania i technologii odzyskiwania energii.Zaawansowany system oczyszczania gazów odpadowych skutecznie usuwa wszelkie szkodliwe gazy, które mogą powstać podczas przetwarzania, zapewniając minimalny wpływ na środowisko. Perspektywy rynkowe W miarę rozszerzania się zastosowań tworzyw sztucznych o wysokiej wydajności w sektorach lotniczym, medycznym i elektronicznym popyt na materiały PEEK gwałtownie rośnie.Wprowadzenie na rynek nowej ekstruderki dwustrukowej znacząco zwiększa wydajność i jakość przetwarzania materiałów PEEK, zapewniając przedsiębiorstwom solidne podstawy techniczne umożliwiające zdobycie przewagi konkurencyjnej na rynkach wysokiej klasy. Wniosek Ten przełom w technologii wytłaczaczy PEEK przynosi nowe możliwości w wysokowydajnym przetwarzaniu tworzyw sztucznych.nowa wytłaczka dwustrukowa ma stać się podstawowym elementem sprzętu w przemyśleOczekujemy, że ta innowacyjna technologia zapewni niezawodne rozwiązania przetwarzania dla bardziej zaawansowanych przemysłów, prowadząc przemysł przetwarzania tworzyw sztucznych na nowe szczyty.  

  Przemysł wytłaczaczy tworzyw sztucznych doświadczył bezprecedensowego skoku technologicznego wraz z wprowadzeniem nowego,innowacyjna jednokrętowa wytłaczka zaprojektowana specjalnie do materiałów z polietylenu o wysokiej gęstości (HDPE)Przełom ten nie tylko zwiększa wydajność produkcji, ale także zapewnia idealne połączenie ochrony środowiska i oszczędności energii, zapowiadając nową erę technologii przetwarzania tworzyw sztucznych.   Surowce i przetwarzanie:Politylen o wysokiej gęstości (HDPE) jest termoplastykiem szeroko stosowanym w rurach, foliach i pojemnikach, wymagającym bardzo wymagającego sprzętu przetwarzania.Pellety HDPE poddawane są rygorystycznemu suszeniu i wstępnemu przetwarzaniu w celu zapewnienia czystości i stabilności materiałuZaawansowana technologia suszenia skutecznie usuwa wilgoć i zanieczyszczenia z surowca, zwiększając w ten sposób jakość i wydajność produktu końcowego.   Temperatura ogrzewania i reakcje chemiczne:Temperatura topnienia HDPE wynosi zazwyczaj od 170°C do 220°C. W tym zakresie pelety HDPE topną się, tworząc jednolite topnienie, przechodząc przede wszystkim zmiany fizyczne, a nie chemiczne.Niewłaściwa kontrola temperatury może powodować degradację HDPENasza wytłaczka jest wyposażona w inteligentny system regulacji temperatury, zapewniający precyzyjne i kontrolowane ogrzewanie,w ten sposób stabilizując proces topnienia.   Nowo wydana innowacyjna jednowiercasowa wytłaczka łączy w sobie najnowszą konstrukcję śruby i inteligentną technologię sterowania, zoptymalizowaną specjalnie do obróbki materiałów HDPE.Wyciągacz jednokrętowy, z jego wydajną i prostą strukturą, utrzymuje wysoką wydajność przy jednoczesnym znaczącym zmniejszeniu zużycia energii.Wyrafinowana konstrukcja śruby i beczki zapewnia jednolite podgrzewanie i mieszanie HDPE podczas przetwarzania, co pozwala uniknąć powszechnych problemów, takich jak przegrzanie lub niepełne topnienie występujące w tradycyjnych wytłaczach, gwarantując tym samym spójność produktu i wysoką jakość.   Nowy jednowiercowy wytłaczacz wyróżnia się wydajnością energetyczną, a jego wydajny system ogrzewania i energooszczędna konstrukcja silnika znacznie zmniejszają całkowite zużycie energii.zoptymalizowane konstrukcje śrub i beczek minimalizują marnotrawstwo surowców, zwiększając wydajność produkcji. Urządzenie wyposażone jest również w zaawansowany system oczyszczania gazów odpadowych, który skutecznie zmniejsza emisję lotnych związków organicznych (LZO) podczas produkcji,dalsze łagodzenie wpływu na środowisko i osiągnięcie produkcji naprawdę przyjaznej dla środowiska.   Wraz ze wzrostem światowego zapotrzebowania na materiały o wysokiej wydajności i ochronę środowiska popyt na rynki wytłaczaczy HDPE gwałtownie rośnie.Szczególnie w zakresie infrastruktury i materiałów opakowaniowych, wydajne i przyjazne dla środowiska wytłaczacze HDPE staną się ulubionymi na rynku.Wprowadzenie na rynek tej nowej jednokrętowej wytłaczki nie tylko zapewnia przedsiębiorstwom wysokiej jakości sprzęt produkcyjny, ale także wprowadza nowy impuls do zrównoważonego rozwoju przemysłu.   Jednoskrętowa wytłaczaczka naszej fabryki, o wyjątkowej wydajności i innowacyjnej konstrukcji, jest idealnym wyborem do przetwarzania polietylenu o wysokiej gęstości (HDPE).Nasze urządzenia posiadają zaawansowany system kontroli temperatury i zoptymalizowaną strukturę śruby, zapewniając równomierne podgrzewanie i stałe mieszanie materiału HDPE podczas stopienia i wytłaczania, co daje produkty najwyższej jakości o doskonałej wydajności.Inteligentny system sterowania i energooszczędna konstrukcja silnika sprawiają, że proces produkcji jest wysoce wydajny i przyjazny dla środowiskaNiezależnie od tego, czy chodzi o rury, folie, czy pojemniki, nasza jednowiercasowa wytłaczka zapewnia bezbłędne rozwiązania.Wybór naszego sprzętu oznacza wybór procesu produkcji, który jest wydajny, niezawodne i przyjazne dla środowiska.

  W odpowiedzi na coraz bardziej rygorystyczne wymagania dotyczące jakości i wydajności w przemyśle tworzyw sztucznych technologia ekstrudera akrylonitrylo-butadieno-styrenu (ABS) została znacząco ulepszona.Nowo opracowana jednokrętowa wytłaczka, dopasowany specjalnie do materiałów ABS, nie tylko zwiększa wydajność produkcji, ale również znacznie poprawia jakość powierzchni i właściwości mechaniczne produktów końcowych,oferując bezprecedensowe korzyści konkurencyjne dla przemysłu przetwórstwa tworzyw sztucznych.   Charakterystyka materiału i wymagania dotyczące przetwarzania:Akrylonitrylo-butadieno-styren (ABS) to wysokowydajny plastik inżynieryjny szeroko stosowany w produkcjach części samochodowych, obudowy urządzeń, elektroniki i zabawek.Ze względu na wrażliwość ABS na wilgoć i zanieczyszczenia, materiał musi zostać przed przetworzeniem dokładnie wysuszony, aby zapewnić, że nie wystąpi hydroliza ani degradacja podczas topnienia w wysokiej temperaturze,które w przeciwnym razie mogłyby mieć wpływ na wykończenie powierzchni produktu i właściwości mechaniczneZakres temperatury topnienia ABS wynosi zazwyczaj od 210 do 250°C. W tym zakresie temperatur materiały ABS są topione i przepływają do formowania.Aby zapobiec degradacji lub rozkładowi materiału w wysokich temperaturach, zaawansowana kontrola temperatury jest niezbędna.   Technologia i wyposażenie:Nowa jednowiercowa wytłaczka jest wyposażona w precyzyjną technologię regulacji temperatury, aby zapewnić, że ABS pozostaje w optymalnym zakresie temperatury podczas obróbki,gwarancja wysokiej jakości i spójnej produkcjiEkstrudera posiada również zoptymalizowaną konstrukcję śruby, która znacznie poprawia jednolitość i przepływ stopu.W ten sposób nie tylko poprawiono jakość powierzchni produktów, ale także zwiększono ich wytrzymałość mechaniczną i odporność na uderzeniaMaszyna jest łatwa w obsłudze, wysoce wydajna i idealna do produkcji na dużą skalę produktów ABS, spełniając wymagania rynku zarówno w zakresie jakości, jak i wydajności.   Wpływ na środowisko i rynek:W zakresie efektywności energetycznej i ochrony środowiska nowa wytłaczka wyróżnia się wysoką wydajnością energooszczędnej technologii ogrzewania i zoptymalizowanymi systemami zarządzania energią.znaczące zmniejszenie zużycia energiiInnowacyjny system oczyszczania spalin skutecznie filtruje i przetwarza wszelkie szkodliwe gazy wytwarzane podczas produkcji,zminimalizowanie wpływu na środowisko i zapewnienie przyjaznego dla środowiska procesu produkcjiPonieważ materiały ABS znajdują szerokie zastosowania w sektorach motoryzacyjnym, elektronicznym i sprzętowym, zapotrzebowanie na wydajne i przyjazne dla środowiska wytłaczacze ABS nadal rośnie.Wprowadzenie tej nowej wytłaczki oferuje przedsiębiorstwom bardziej wydajne i stabilne rozwiązanie produkcyjne, zwiększając jeszcze bardziej konkurencyjność rynkową produktów ABS.

  Przemysł wytłaczaczy tworzyw sztucznych był świadkiem niezwykłych innowacji technologicznych,z nowymi technologiami wytłaczania, które znacząco poprawiają wydajność produkcji, jednocześnie osiągając korzystną dla wszystkich sytuację w zakresie ochrony środowiska i oszczędności energiiInnowacja ta koncentruje się na wytłaczaniu surowców z polistyrenu (PS), co w pełni pokazuje jej szerokie perspektywy zastosowań i ogromny potencjał w różnych dziedzinach.   Polistyren (PS) jest powszechnym termoplastem szeroko stosowanym w opakowaniach, pojemnikach i sprzęcie gospodarstwa domowego.takie jak suszenie i mieszanieW ekstruderach cząstki polistyrenu są transportowane do strefy grzewczej za pomocą śrub.   W przypadku polistyrenu temperatura ogrzewania w procesie wytłaczania wynosi zwykle od 200 °C do 240 °C. W tym zakresie temperatur cząstki polistyrenu stopią się, tworząc jednolite stopienie,który jest głównie zmianą fizyczną bez wystąpienia reakcji chemicznejNależy jednak zauważyć, że nadmiernie wysokie temperatury mogą prowadzić do rozkładu polistyrenu, uwalniając szkodliwe gazy.ekstrudera musi precyzyjnie kontrolować temperaturę w celu zapewnienia bezpieczeństwa produkcji i jakości produktu.   Inwacja ta znajduje odzwierciedlenie głównie w zastosowaniu wydajnych jednowiercasowych wytłaczaczy..Jego konstrukcja śruby została zoptymalizowana w celu skutecznego mieszania i transportu surowców z polistyrenu, zapewniając ciągłość i stabilność procesu wytłaczania.   Wraz z ciągłym rozwojem technologii rosnie również popyt na wytłaczacze z polistyrenu, zwłaszcza w kontekście coraz bardziej rygorystycznych wymagań w zakresie ochrony środowiska.nowa generacja wydajnych i przyjaznych dla środowiska ekstruderów z polistyrenu stanie się głównym rynkiem, wspieranie zrównoważonego rozwoju przemysłu.   Jednoskrętowa wytłaczka produkowana przez naszą fabrykę, o doskonałej wydajności i innowacyjnej konstrukcji, stała się najlepszym wyborem do przetwarzania plastiku z polistyrenu (PS).Nasze urządzenia przyjmują zaawansowany system kontroli temperatury i zoptymalizowaną strukturę śruby, aby zapewnić, że surowce PS pozostają jednorodne i spójne podczas procesów stopienia i wytłaczaniaInteligentne systemy operacyjne sprawiają, że operacje są wygodniejsze i bardziej wydajne.podczas gdy projekty oszczędzające energię znacząco zmniejszają zużycie energiiNiezależnie od tego, czy w dziedzinie opakowań, elektroniki czy materiałów budowlanych, nasze jednośrubowe wytłaczacze mogą zapewnić bezbłędne rozwiązania.Wybór naszego sprzętu oznacza wybór efektywnego, niezawodny i przyjazny dla środowiska proces produkcji.

W ciągle zmieniającym się krajobrazie przetwarzania tworzyw sztucznych,Wprowadzenie zaawansowanej technologii płytek zasilania dla dwustręcznych głowic wytłaczających wyznacza nowe standardy w zakresie wydajności produkcji i jakości materiałuInnowacja ta ma na celu znaczne usprawnienie procesu filtracji podczas wytłaczania różnych polimerów, zapewniając producentom przewagę konkurencyjną.   Poprawa jakości i wydajności   Płyty ekranowe są kluczowymi elementami ekstruerów dwuskrętowych, służącymi jako mechanizm filtracyjny zapewniający usunięcie zanieczyszczeń z roztopu polimeru przed jego osiągnięciem.Najnowsze osiągnięcia w projektowaniu płytek ekranowych zapewniają zoptymalizowane rozmiary porów i konfiguracje, które ułatwiają poprawę dynamiki przepływu i poprawę jakości topienia.,i budownictwa.   Zmniejszenie czasu pracy i kosztów utrzymania   Jedną z najważniejszych zalet nowej technologii płytek ekranowych jest ich wpływ na efektywność eksploatacji.zmniejszenie czasu przestoju podczas konserwacjiProducenci mogą teraz spodziewać się zminimalizowania przerw w produkcji, co prowadzi do zwiększenia przepustowości i obniżenia kosztów operacyjnych.Trwałe materiały wykorzystane w nowych płytkach ekranowych zwiększają również ich żywotność, co dodatkowo zmniejsza konieczność częstej wymiany.   Zrównoważony rozwój i wpływ na środowisko   Oprócz poprawy wydajności produkcji, nowa technologia płyt ekranowych przyczynia się do działań na rzecz zrównoważonego rozwoju.producenci mogą zmniejszyć ilość odpadów i poprawić ogólną możliwość recyklingu swoich produktówJest to zgodne ze zmianą w branży w kierunku bardziej zrównoważonych praktyk, zaspokajających rosnące zapotrzebowanie konsumentów na produkty przyjazne dla środowiska.   Wdrożenie przez przemysł i perspektywy przyszłości   Pierwsi użytkownicy tej innowacyjnej technologii płyt ekranowych zgłosili znaczącą poprawę zarówno jakości produktu, jak i efektywności operacyjnej.oczekuje się, że wskaźnik adopcji wzrośnie, napędzające dalsze innowacje w procesach wytłaczania dwustrębnych.   Wniosek   Wprowadzenie zaawansowanej technologii płytek ekranowych dla dwustrębnych głowic wytłaczających oznacza znaczący kamień milowy w przemyśle przetwarzania tworzyw sztucznych.obniżenie kosztów utrzymania, a także zaangażowanie w zrównoważony rozwój, producenci są dobrze przygotowani do sprostania wyzwaniom dzisiejszego konkurencyjnego rynku.Obiecuje ponownie zdefiniować standardy efektywności produkcji i jakości produktów na najbliższe lata..

  Technologia wytłaczania dwuskrutów prowadzi nowy trend produkcji cząstek piankowych TPE   Z postępem nauki o materiałach,cząstki pianki z elastomeru termoplastycznego (TPE) stają się nowym ulubionym przedmiotem przemysłu tworzyw sztucznych ze względu na ich doskonałe właściwości i szeroki zakres zastosowań. cząstki TPE z pianą są stosowane nie tylko w branży motoryzacyjnej, budowlanej, medycznej i produktów konsumenckich,ale także stają się ważną częścią strategii zrównoważonego rozwoju ze względu na ich przyjazne dla środowiska i nadające się do recyklingu właściwości.   Cząstki piankowe TPE są szeroko stosowane w wielu gałęziach przemysłu ze względu na ich lekką masę, wysoką elastyczność i dobre właściwości amortyzacyjne.Cząsteczki tworzone z pianki TPE mogą być wykorzystywane do produkcji lekkich elementów, takich jak uszczelki i podkładki uderzenioweW sektorze budowlanymCząsteczki tworzone z pianki TPE mogą być wykorzystywane do produkcji materiałów termoizolacyjnych i paneli izolacyjnych dźwiękowych w celu poprawy efektywności energetycznej i komfortu mieszkalnego budynkówPonadto cząstki piankowe TPE są również szeroko stosowane w urządzeniach medycznych i produktach konsumenckich, takich jak uchwyty urządzeń medycznych i zabawki dla dzieci, zapewniając dobry dotyk i bezpieczeństwo.   W procesie produkcji cząstek piankowych TPE kluczowym czynnikiem jest temperatura ogrzewania.temperatura ogrzewania jest zwykle kontrolowana w zakresie 130-170 ° CZbyt wysoka temperatura może powodować nadmierną pianę na powierzchni materiału, wpływając na jakość produktu, podczas gdy zbyt niska temperatura może prowadzić do niewystarczającej pianki.   Ekstrudera dwuskrębowa jest podstawowym urządzeniem do produkcji cząstek piankowych TPE. Składa się z urządzenia przesyłowego, urządzenia zasilającego, beczki i śruby.Zasada działania wytłaczacza dwustrukowego polega na zmieszaniu, stopienie i transport materiału TPE w beczce poprzez obrót dwóch równoległych śrub.Ekstrudery z dwoma śrubokrętami mają wyższą wydajność mieszania i lepszą wydajność transferu ciepła, co umożliwia bardziej jednolitą kontrolę temperatury i ciśnienia materiału, co prowadzi do wysokiej jakości produkcji cząstek piankowych TPE.   W ekstruderze dwustrukowym kluczowymi czynnikami wpływającymi na jakość produktu są pole prędkości przepływu materiału i tryb transferu materiału.Geometria śrubowa ściśle zepchniętej ekstrudery obrotowej może uzyskać wysoki stopień przemieszczenia do przodu charakterystyki transportowe, natomiast rozkład prędkości przepływu materiału w wytłaczaniu dwuskrętowym jest dość złożony, wymagając precyzyjnej kontroli w celu zapewnienia jednolitości efektu piankowania.   Wraz z ciągłym postępem technologicznym zastosowanie wytłaczaczy dwuskrętowych w produkcji cząstek piankowych TPE będzie bardziej rozległe,i nowa żywotność zostanie wprowadzona w rozwój przemysłu tworzyw sztucznych.

  W ostatnim czasie przemysł wytłaczaczy tworzyw sztucznych przeżył istotną innowację technologiczną.Z nowymi technologiami wytłaczania nie tylko zwiększa się wydajność produkcji, ale również znacząco postępuje w ochronie środowiskaJako ważny sprzęt w przemyśle przetwarzania tworzyw sztucznych postęp technologiczny wytłaczaczy tworzyw sztucznych ma wielkie znaczenie dla rozwoju całego przemysłu.   Surowce i ich przetwarzanie:Ekstrudery z tworzyw sztucznych wykorzystują głównie powszechne surowce z tworzyw sztucznych, takie jak polietylen (PE), polipropylen (PP) i chlorek poliwinylu (PVC).takie jak suszenie i mieszanie, przed wejściem do ekstrudera w celu zapewnienia stabilności ich właściwości fizycznych i chemicznych.te cząstki plastiku zostaną wprowadzone do portu zasilającego ekstrudera i transportowane do strefy grzewczej poprzez obrót śruby.   Nowa generacja wytłaczarek z tworzyw sztucznych wykorzystuje precyzyjniejszy system ogrzewania, który można precyzyjnie kontrolować zgodnie z właściwościami różnych surowców.Przykładem jest polietylenW tym zakresie temperatur cząstki polietylenu stopniowo się topią, tworząc lepki stopień.Proces ten polega głównie na zmianach fizycznych i nie występuje reakcja chemicznaJednakże w przypadku chlorku poliwinylu temperatura ogrzewania musi być kontrolowana w zakresie od 160 do 190 °C, aby zapobiec jego rozkładowi i wytwarzaniu szkodliwych gazów.   Podczas procesu ogrzewania śrubka wytłaczacza służy nie tylko do transportu surowców, ale także poprzez swoje efekty obcinania i mieszania równomiernie miesza stopiony tworzywo sztuczne,eliminuje bąbelki i zanieczyszczenia, zapewnia jakość produktu końcowego.   W przypadku zastosowań z zastosowaniem dwóch śrubokrętowych wytłaczaczy, w porównaniu z tradycyjnymi jednokrętowymi wytłaczaczami,Ekstrudery dwustrukowe mają wyższą wydajność mieszania i silniejsze możliwości przetwarzaniaJego konstrukcja konstrukcji śruby jest bardziej złożona, umożliwiając precyzyjną kontrolę surowców z tworzyw sztucznych.Zaletą ekstruderów dwustrukowych jest to, że mogą one obsługiwać bardziej złożone formy tworzyw sztucznych i spełniać potrzeby przetwarzania różnych surowców tworzyw sztucznych.   Nowa wytłaczka ma również znaczące osiągi w zakresie oszczędności energii. Dzięki zastosowaniu efektywnego systemu ogrzewania i zoptymalizowanej konstrukcji śruby zużycie energii jest znacznie zmniejszone.przedsiębiorstwa wprowadziły więcej środków ochrony środowiska podczas procesu wytłaczaniaW związku z tym, w szczególności w przypadku, gdy wprowadzono nowe przepisy dotyczące ochrony środowiska, takie jak wykorzystanie materiałów odnawialnych i ograniczenie emisji odpadów, nie tylko obniża się koszty produkcji, ale również odpowiada na coraz bardziej rygorystyczne wymagania środowiskowe na całym świecie.   Wniosek:Innowacja technologii wytłaczania tworzyw sztucznych nie tylko poprawia wydajność produkcji i jakość produktu, ale również znacznie zmniejsza jego wpływ na środowisko.Wraz z ciągłym wzrostem świadomości globalnej na temat ochrony środowiska, inwestycje w badania technologiczne i innowacje w przemyśle wytłaczaczy tworzyw sztucznych będą nadal prowadzić kierunek rozwoju przemysłu przetwórstwa tworzyw sztucznych.Spodziewamy się przyszłej technologii wytłaczania tworzyw sztucznych osiągając bardziej inteligentne, wydajna i przyjazna dla środowiska produkcja, przynosząca większą wartość dla przemysłu i społeczeństwa.

    Ekstrudera dwustrunkowa jest jednym z bardziej popularnych rodzajów nowoczesnego sprzętu do przetwarzania tworzyw sztucznych.:Ekstrudera dwuskrętowa może szybciej przetwarzać surowce w formowane produkty podczas procesu wytłaczania.oszczędza więcej czasu i energii niż jednowiercowa wytłaczka.   Ponadto, ponieważ surowce mogą być równomiernie mieszane podczas procesu wytłaczania, można stosować urządzenia do wytwarzania, które są bardziej precyzyjne i umożliwiają lepszą kontrolę wielkości i kształtu produktu.produkty wytłaczane są bardziej jednorodneEkstrudery dwuskrętowe mogą przetwarzać szeroki zakres materiałów, takich jak materiały wrażliwe na ciepło, lepkie, polimery, kryształy ciekłe itp.i mają zastosowanie do szerszego zakresu cząstek materiałowych, które mogą być obsługiwane z mniejszymi lub większymi średnicami.   Chociaż cena wytłaczacza dwustrukowego jest nieco wyższa niż cena wytłaczacza jednostrukowego, w dłuższej perspektywie ze względu na wyższą wydajność i lepszą jakość produktumoże zaoszczędzić więcej surowców chemicznych i kosztów przetwarzaniaKrótko mówiąc, wytłaczacz dwuskrętowy jest niezastąpioną częścią nowoczesnego sprzętu do przetwarzania tworzyw sztucznych.ze względu na wysoką wydajność i wysoką jakość, aby produkcja i życie ludzi stały się lepsze!   Dwuwierciowa wytłaczka Henglande pracuje z dużą prędkością, stale przekształcając granule plastiku różnych kolorów i kształtów w wysokiej jakości produkty z tworzyw sztucznych.te pozornie proste produkty, po niezliczonych procesach wytłaczania, mieszania, podciśnienia, chłodzenia, cięcia i innych, zanim staną się dziełami sztuki w prawdziwym znaczeniu tego słowa.Mój nastrój również stał się podekscytowany i pobudzony: okazuje się, że każdy szczegół może wpłynąć na sukces lub porażkę produktu, a każde małe urządzenie ma swój wyjątkowy urok.